面对常规锻造成形工艺生产镁合金锻件所存在的工艺冗长、变形不均匀、材料利用率低、无性价比优势,难以实现规模生产应用的现实,本论文在“镁合金复合成形方法”专利的基础上,通过试验、数值模拟和理论分析相结合的方法,进行了“镁合金挤压预成形坯模压近终成型工艺”研究,以期为高品质镁合金锻件的低成本生产奠定技术基础。为此,本研究以拉伸试样为对象,先挤压生产具有试样二维几何特征的预成形挤压型材,然后根据试样厚度截取一段挤压型材,一次热模压获得几何形状、尺寸和表面质量满足要求的近终成型拉伸试样锻件。通过对该过程中材料的组织特征、拉伸性能、试样工艺品质、成形工艺技术指标等进行分析和检测,系统考核了该工艺的技术经济特征。研究表明:镁合金挤锻复合成型方法与常规锻压成型相比,具有以下特点:①短流程、高效率:将常规锻造工艺生产镁合金构件所经历的挤压开坯、多道次加热锻压和切边,缩短为一次挤压预成形后一次模压成型,大幅度缩短了工艺流程,提高了生产效率;②低能耗:挤锻复合工艺实现了一次加热模压近终成型,减少了加热、锻造道次,并省略了切边,在简化锻造工艺的同时,降低了生产能耗;③高材料收得率:因采用一次等体积封闭模压成形,基本消除了工艺废料,锻造工艺收得率达到95%、综合工艺收得率达85%以上,远高于常规锻造的30%～60%;④变形组织、性能分布均匀:和常规锻件因锻造变形分布不均导致组织均匀性较差不同,挤锻复合工艺因采用大挤压变形率,在挤压预成形坯内获得了均匀细小的等轴细晶组织,模压成型后组织晶粒度和均匀性得到了有效保证,故工件内部组织、性能均匀。综上所述,和常规锻造工艺相比,挤锻复合近终成型工艺具有显著的技术经济优势。作为研究总结,本文还确定了“挤锻复合构件生产工艺开发路线”、提出了“挤锻复合工艺及最佳参数组合”,为该工艺的应用奠定了基础。挤锻复合构件生产工艺开发路线:锻件图→锻坯工艺数字分析→模压工艺优化→挤压预成形坯截面设计→挤压工艺及模具设计→铸坯设计挤锻复合工艺最佳参数组合:铸坯均质化工艺:入炉加热到400℃后保温4个小时;挤压预成形工艺:变形率≥16%,挤压模具预热温度400℃;模压坯截取工艺:余量～3%,在挤压预成形坯型材上截取模压坯料;挤压预成形坯段模压工艺:坯料入炉加热到400℃后保温30分钟,迅速移入400℃模具中以100～1000 mm/min的速度等温模压。