生产线在企业的竞争力发展中占有一席之地。对于一个现代制造系统来说,生产线平衡会直接关系着产出。因此,如何提升生产线的平衡程度成为了目前生产线管理中亟待解决的问题。随着环保行业的兴起,A公司齿轮箱订单量持续大幅度上升,以其目前的生产状况很难满足日益增长的订单量。因此,本文以A公司齿轮箱装配生产线（以下简称装配线）为研究对象,通过运用工业工程方法和遗传算法对该装配线进行平衡优化研究,使装配线各个工作站的作业时间分布均匀,从而提高装配线的平衡率,提高产能。文章基于现场实际生产状况明确该齿轮箱装配线存在的问题,包括装配线平衡状况不理想,在制品库存多,不能及时响应客户需求等。用人员流程程序分析并结合ECRS四大原则对其进行初步改进,有效得消除了装配过程中存在的浪费,初步提升装配线平衡率,一定程度上增加产能。考虑到传统工业工程优化方法的局限性,接着,再根据装配线实际问题特点建立数学平衡模型,基于MATLAB设计遗传算法对模型进行模拟仿真优化,得到四种优化方案,通过对这四种优化方案改善效果进行分析对比,得到最优的方案,并结合实际情况对该方案进行人工微调。最终方案使装配线平衡率和产能都进一步提高,减少了装配过程中的浪费现象,达到了满足客户需求的目标,提升了企业效益。经过对A公司齿轮箱装配线进行改善,装配线的平衡率,平滑性指数,生产节拍以及产能都得到了有效改善。改善前装配线的平衡率为62.79%,改善后其平衡率为92.21%,平衡率提升幅度为29.42%。改善前装配线的平滑性指数为43.02,改善后装配线的平滑性指数为6.08,平滑性指数降幅高达85.87%。改善前装配线的生产节拍为6087秒,改善后为3420秒,生产节拍减少了2667秒,降幅为43.84%。装配线的产能也从改善前的2763.9台提高为3660.3台,产能提升了1593.6台,涨幅高达77.11%。完全满足了客户订单的需求量。本文的研究成果,对于解决类似制造企业的生产线平衡问题有一定的借鉴和指导意义。