在钢铁行业竞争日益加剧的今天,每一家钢铁企业都在扩大规模,改善产品结构,注重技术创新、技术改造,引进国内外先进的生产工艺,开发自己的优势产品,努力降低企业的成本,提高产品的市场占有率,实现企业效益最大化,提升企业的核心竞争能力。作为钢的强化手段在轧钢生产中常常采用控制轧制和控制冷却工艺,这是一项简化工艺、节约能源的先进技术。它通过工艺手段充分挖掘钢材潜力,大幅度提高钢材综合性能,给钢铁企业和社会带来了巨大的经济效益。过去几十年来通过添加合金元素或者热轧后进行再加热处理来完成钢的强化。这些措施即增加了成本又延长了生产周期,在性能上,多数情况是提高了强度的同时降低了韧性,焊接性能变坏。近20年来,控制轧制、控制冷却技术得到了国际冶金界的极大重视,控制轧制工艺一般要求较低的终轧温度或较大的变形量,因而会使轧机的负荷增大,为此,控制冷却工艺应运而生。热轧钢材轧后控制冷却是为了改善钢材组织状态,提高钢材性能,缩短钢材的冷却时间,提高轧机的生产能力。轧后控制冷却还可以防止钢材在冷却过程中由于冷却不均匀而产生的钢材扭曲、弯曲,同时还可以减少氧化铁皮。本文以昆明钢铁股份有限公司棒材厂80万吨棒材生产线引进意大利POMONI公司的PQS(POMINI QUENCHING SYSTEM)穿水冷却工艺及自动控制过程为背景,较详细的介绍了在整个试制过程中,如何对国外公司提供的的自动控制系统、控制参数进行消化应用,同时结合实际轧钢情况,对PQS控制软件进行了二次开发,并应用到实际生产过程中取得较好效果的过程。