随着企业信息化的不断深入，生产过程监控系统在产品质量控制方面正在发挥着越来越重要的作用。某汽车零配件公司的一条生产线在作业过程中，作业者会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的品质缺陷所占的比例很大。恰当地把防错理论应用到生产过程监控中去，能更有效地实现产品“零缺陷”的目标。本论文结合现场生产流水线的情况，以防错理论为指导，运用条形码识别技术、嵌入式单片机技术和RS-422数据通信技术，设计和实现了一个对生产过程进行防错的监控系统。本文主要从以下几个方面进行了研究工作：1、针对现场生产过程的防错技术需求进行分析，根据防错理论和现有的软硬件条件，本文设计了一个满足防错监控需求的方案，其中包括硬件和软件。2、针对工业现场的各种加工信号，本文设计和实现一个采集生产线各种加工信息的数据采集终端。该终端是结合嵌入式系统理论设计的一个工业应用级的单片机系统，具有很强的抗干扰能力，它可以控制机床以达到防错的目的。3、为了防止现场数据通信出错，本文设计了一个上／下位机之间的数据通信协议，该协议中包含CRC校验以保证通信的正确性。4、在外组加工这一工序上特别设计了一套信号采集装置，实现了转盘上同时加工的四个工件的条形码信号和各自加工信号的对应。5、监控软件系统采用DELPHI 6和SQL Server 2000开发工具，实现了C／S模式下的系统数据监控。运用防错理论和实时数据库技术，实现了整条生产线的生产过程的连锁防错。整个防错监控系统经过现场运行一段时间的软硬件调试和作业者对于系统操作的熟悉，所有功能基本达到设计要求，很好的实现了该汽车零配件公司的生产过程防错监控功能。先前，该生产线流出的产品错误率大概为4％～5％，加上防错监控系统后，错误率为0％，实现了“零缺陷”生产。该系统在生产流水线上的防错效果比较理想，又在该公司其他的生产线上得到了推广。最后对整个系统进行概括性总结，指出其中仍可以改进的功能并提出若干的改进方向。