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近年来随着客户需求的不断提高和竞争的不断加剧,如何稳定、低成本的生产出满足市场的产品成为钢铁企业面临的重大课题。由于轧后控制冷却对成品带钢的加工性能、力学性能、物理性能起着重要的作用,因此其在热轧带钢生产线上的推广和应用被提到越来越重要的位置。本文以50Mn窄带钢为研究对象,采用热模拟实验和实验室热轧实验相结合的方法,对实验钢的连续冷却转变规律和轧后冷却工艺进行了研究。本文的主要研究内容和结果如下：(1)采用单道次压缩变形方法,测定了实验钢的应力-应变曲线,确定了实验钢的动态再结晶激活能,研究了变形温度、变形速率对奥氏体变形行为的影响,并建立了实验钢的变形抗力模型。(2)在实验室MMS-300热模拟实验机上利用热膨胀法测定了不同冷却速率下实验钢的静态和动态连续冷却转变(CCT)曲线,并结合金相组织,研究了实验钢的连续冷却转变规律。通过工艺模拟实验,确定变形温度高于850℃时,不同温度变形对硬度影响不大；模拟卷取温度高于600℃时,只出现铁素体和珠光体,而且随模拟卷取温度的升高,组织中铁素体含量增加。(3)通过热轧及轧后冷却实验研究了开冷温度、模拟卷取温度和冷却速度对实验钢组织和性能的影响。结果表明：相同工艺下,轧后水冷比在空气中冷却强度提高,延伸率降低；随着开冷温度和模拟卷取温度的降低,实验钢的强度和硬度增大,延伸率下降,屈强比有所升高；随冷却速度的增大,实验钢的强度和硬度增大,延伸率有所下降。(4)通过轧后冷却实验可知,不同冷却工艺下实验钢性能的变化主要是由组织中铁素体和珠光体的含量以及珠光体的片层间距大小决定的。随珠光体含量的增加和片层间距的减小实验钢强度和硬度增大,延伸率下降。