端面齿类凸缘是重卡传动部件之间的关键联接件,因其互啮齿面大、连接可靠、传输扭矩大,提高了传动系统的可靠性,因此已经广泛应用于重型卡车的动力传动。凸缘不仅要传递较大的扭矩还要有很高的回转精度,尺寸超差的凸缘不仅容易导致汽车运行时产生共振,更会加快汽车变速箱、传动轴和驱动桥的损坏,对汽车长期安全行驶带来隐患。端面齿类凸缘对端面齿的70°夹角、齿面倾斜度、齿面深度以及齿面的对称度都有严格的尺寸要求。现有凸缘端面齿的加工除了由于加工方法原因使零件的加工综合成本太高不适合批量生产,还因为不合理的生产工艺以及拉削夹具问题导致出现端面齿的对称度超差、同一齿槽深度两端不均匀等问题,凸缘端面齿的高精度、高效率加工己经成为重卡凸缘生产制造水平的标志。本课题主要以研究凸缘端面齿的高精度、高效率加工技术为出发点,对凸缘加工方法和常用工艺问题进行分析,研究更合理的加工工艺和方法以及对现有凸缘端面齿拉削夹具存在的各种问题进行深入研究、改进,确定新的侧卧拉夹具结构。对凸缘端面齿拉削夹具中的关键定位部件花键涨套进行Simulation有限元分析,研究花键涨套的最佳结构,提高花键涨套的定心精度,同时采用PLC+触摸屏作为拉床夹具电气控制核心提高夹具运行的可靠性和稳定性。研究设计的凸缘拉床夹具其结构合理、定位精度高、夹紧可靠、分度准确、操作方便、运行稳定、劳动强度低。在生产企业实际的批量生产验证中凸缘的产品精度明显提高,其综合质量好、加工效率高、精度保持性强,经过三维坐标测量仪检测完全满足了图纸要求,达到了对凸缘端面齿高精度高效率加工关键技术的研究目的。本课题对凸缘端面齿高精度加工关键技术的研究是解决重卡端面齿凸缘制造过程中存在的技术难点,使端面齿凸缘的高精度加工得到了技术上的保证对推进重卡行业高速发展具有十分重要的意义。