聚丙烯(PP)发泡材料不仅具有优异的性价比，而且具有良好的热稳定性、抗冲击性能、耐化学品性、耐油性以及较高的强度和刚度，可进行多次回收处理，是一种环保型发泡材料，被广泛应用于包装、汽车、建筑和通信等各个领域，逐渐趋向于取代其他发泡材料。PP发泡的难点在于加工温度超过熔点后，PP的熔体强度极速下降，熔体包裹气体的能力下降，导致泡孔塌陷，难以制得合格的发泡制品。为此，开展PP树脂的改性，制备高熔体强度树脂是解决PP发泡材料的技术关键所在。本文首先以聚丙烯（T30S）为原料，采用常规化学发泡法和超临界二氧化碳(scCO2)釜压法进行了发泡行为的对比研究。利用扫描电子显微镜(SEM)、光学显微镜等对发泡样品的表观形貌、泡孔结构、泡孔直径、泡孔密度以及发泡倍率等进行了测定。结果表明，超临界二氧化碳(scCO2)釜压法发泡效果明显优于常规两步化学发泡法，发泡产品外观均匀规则、泡孔结构完整、发泡倍率及泡孔密度较高，发泡倍率维持在3~10倍，最高发泡可达到15倍左右。在此基础上探讨了不同温度、浸润时间、处理时间、卸压速度下发泡倍率及泡孔结构的变化情况，确定了最佳的发泡工艺条件为：温度196~204℃、压力15~20MPa。其次，以高熔体强度聚丙烯（HMSPP）为原料，在相同工艺条件下利用超临界二氧化碳(scCO2)釜压法进行了发泡行为研究，结果表明，HMSPP发泡材料珠粒大小较规则、密度均一且发泡倍率高，最高可达到30倍左右，其发泡效果明显优于T30S的发泡效果。最后，为了提高聚丙烯（T30S）的熔体强度，采用添加纳米SiO2（粒状）、云母（片状）、玄武岩纤维和ABS等物质对PP进行了共混改性，同时对改性产物进行了scCO2釜压法发泡行为研究。利用RLS型熔体流动速率测定仪测定改性后的粒料的熔体强度，发现共混后熔体强度得到了提高，其中添加ABS的效果最佳，提高了约3倍；SEM观察可以看出，随着填料的加入，PP发泡材料的泡孔致密度、均匀性得到了显著提高。