目前各行业对于管材的加工,还有很多是通过锯切、冲压、铣削、钻孔、线割等传统加工手段,加工一个零件需要机型多到工序、多次定位、装夹,劳动强度大,效率也不高,适应性差,精度、质量方面难以保证。激光切管作为管材加工的新型设备,在大部分应用场合替代锯切、铣削、钻孔、冲压、线割等传统工艺,解决传统管材加工方式存在的效率低、精度低、毛刺大、劳动强度大等缺陷,节省了加工工序和工位,节约了人力成本和生产成本。本文主要研究激光切管机的加工精度和切割质量,首先介绍了激光切管机的设备系统和机床主机的组成及各部分作用,通过ABAQUS有限元分析软件和西门子振动测试分析提高机床关键零部件的结构刚性,在此基础上研制了P6018D型激光切管机。在切管机的切割测试过程中,主要针对切管加工过程中普遍涉及到碳钢、不锈钢、铝合金等材质的管材进行切割测试,并对测试数据和切割过程中的现象作了详细的分析和整理,总结出切割精度尺寸、切割断面质量、热影响区大小、内壁挂渣情况、工件变形控制等方面的影响因素和改善措施,从而达到激光切管机对管材加工的高精度、高质量、高效率的要求。主要开展和完成如下工作:1)论述自动切管机的系统集成及各部分的主要作用方式;2)从有限元分析的角度,探讨如何提高激光切管机关键零部件的结构刚性,以更好地保证质量的基础;3)研制了P6018D激光切管机,准备了碳钢、不锈钢、铝合金三种材质的测试管材,并配备了振动测试仪、3D数码显微镜等检测设备,对试验材料及设备和测试方法进行了描述4)从切割精度和切割质量两方面分析总结试验数据和切割现象,切割精度尺寸包括工件长度、轮廓尺寸、相对位置、孔位偏差四方面衡量指标,得出每个因素的偏差原因和改善措施;切割质量主要从断面质量、热影响区大小、内壁挂渣程度、工件变形等四方面因素去分析,都相应地总结了这四个因素的质量现象和改善措施。