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本文系统地开展了锶铁氧体磁粉的中试制备实验研究、锶铁氧体/丁腈橡胶磁性减震橡胶的制备与性能研究，探讨了中试条件下锶铁氧体的焙烧工艺及磁性减震橡胶的减震机理。针对锶铁氧体磁粉的制备，主要研究了中试条件下不同Fe/Sr摩尔比、焙烧温度、助熔剂与前驱体混合方式、焙烧氧气压强等反应条件对磁性粒子成形和磁性能的影响。然后，对焙烧温度和焙烧氧气压强及两者之间的交互作用进行了进一步研究。最后确定了制备锶铁氧体磁粉的最佳焙烧时间。针对磁性减震橡胶的制备，考察了不同中试磁粉填量对磁性减震橡胶磁性能及阻尼减震性能的影响，对比了充磁前后橡胶的储能模量、损耗模量和损耗因子，对一定温度、振动频率及振动振幅范围下的橡胶进行了阻尼响应分析。锶铁氧体磁粉中试研究结果表明，中试条件下制备锶铁氧体磁粉的最佳工艺为铁锶摩尔比10，焙烧温度850℃，焙烧氧气压强0.02MPa，焙烧时间4h，混合方式破碎机破碎共混。在该工艺条件下，锶铁氧体磁性粒子的饱和磁化强度、剩余磁化强度及矫顽力分别达到了57.06emu/g、29.98emu/g和4590.1Oe。XRD测试发现锶铁氧体磁粉峰形完整，FI-IR测试发现Si-69与磁粉较好的复合在了一起。磁性减震橡胶XRD测试结果表明，各磁粉填量下的磁性减震橡胶保持了完整的锶铁氧体XRD峰形。磁性能测试结果表明，饱和磁化强度和剩余磁化强度随着磁粉填量的提高不断提高，矫顽力随着磁粉填量的提高基本保持不变。动态力学性能测试结果表明，充磁过程对各填量下橡胶的储能模量、损耗模量及损耗因子影响显著。当锶铁氧体磁粉填量为90份时，阻尼减震性能较佳，在0~100℃测试范围内，充磁后橡胶的储能模量高于充磁之前，损耗因子峰变宽；在0~100Hz振动频率测试范围内，充磁后橡胶的储能模量相比充磁前降低，损耗模量和损耗因子在约40~80Hz内出现损耗峰；在振动振幅0~50μm范围内，充磁后储能模量降低，损耗模量和损耗因子提高。这些现象的出现归结于电磁损耗与磁粉和橡胶基材间相互作用共同作用的结果。最后，通过橡胶退磁研究，发现30天内橡胶表面磁场强度并无明显变化，说明所制备的磁性减震橡胶是一种优良的永磁性橡胶复合材料。