本文针对不同成形轨迹对数控反向渐进成形质量的影响进行了研究,对比分析了在不同的条件下,各种成形轨迹对成形质量的影响,以便在以后实际生产中能够选择最适合的成形轨迹进行板材的成形加工,提高成形质量。首先,在单道次数控渐进成形中,为了研究不同成形轨迹对成形质量的影响,在给出下压点集中的等高线轨迹、下压点分散的等高线轨迹、等螺距螺旋线轨迹和不等螺距螺旋线轨迹等四种成形轨迹的生成方法的基础上,通过数值模拟对比分析了基于这四种成形轨迹的成形厚度、等效应变、单元位置偏移和轮廓尺寸精度。结果表明,不等螺距螺旋线轨迹整体成形质量最好,减薄幅度最小。其次,为了研究单点渐进成形中螺旋线轨迹的螺距对成形质量的影响,本文通过UG软件生成了螺距分别为0.2mm、0.5mm和1mm的三种螺旋线轨迹,并采用ANSYS/LS-DYNA软件通过数值模拟对比分析了基于这三种螺距的螺旋线成形轨迹的成形件的厚度分布、轮廓尺寸精度和等效应力。结果表明,螺距越小成形质量越好。然后,在多道次数控渐进成形中,为了研究左右旋交替的螺旋线成形轨迹对成形质量的影响,通过数值模拟对比分析了在三道次数控渐进成形中,三个道次均采用右旋螺旋线成形轨迹和采用左右交替旋向的螺旋线成形轨迹对成形质量的影响。对比发现左右旋交替的螺旋线轨迹可以有效减少零件单元位置偏移。最后,为实现直壁成形件厚度分布均匀化和底部阶梯特征下沉最小化,提出一种等高线轨迹和螺旋线轨迹复合并与成形工具移动方向结合的多道次成形策略,并通过正交试验法得到最佳的成形工具移动方向与成形轨迹组合策略。给出了一种新的螺旋线轨迹生成算法,并通过算法应用实例验证了其可行性。对所有正交试验方案进行实际成形实验,对比分析了所有实验件的底部阶梯状下沉量,厚度分布情况和内表面粗糙度。结果表明,采用复合轨迹和成形工具移动方向结合的方法可以有效改善成形质量。