现代铸造企业大多遵循从铸造工艺CAD设计到铸造工艺CAE模拟,然后将CAE模拟的结果反馈到铸造工艺CAD中,从而优化CAD设计再进行CAE模拟这一闭环。直到今日,铸造工艺CAD设计仍然是企业铸造生产全过程的核心和基础,工艺设计中尤以铸造补缩系统的设计为关键,具体为浇冒口、补贴的设计。由于铸造工艺CAD设计和铸造工艺CAE模拟的分离,工艺设计人员往往需要在工艺设计和工艺模拟上耗费较多时间,这无疑极大地降低了铸造生产效率。本文通过在企业实地调研,了解到在实际生产中铸造三维CAD软件的诸多不足,在通用铸造三维CAD软件的基础上开发了一套基于参数化、模板技术的铸造补缩工艺系统,该系统兼顾了行业标准与厂家标准,以模块化的形式离散了实际铸造工艺设计的各个环节,高度模拟了实际生产时铸造工艺设计中的分型面、拔模、砂箱、补贴、冒口座、冒口设计等工艺细节,广泛运用数据库技术存储铸造标准参数及冒口关键尺寸和模数,提高了工艺设计效率。该系统基于三维建模软件UG,运用其二次开发工具UG/Open API及C++编程语言开发各工艺模块,使用了三维CAD二次开发中的相关技术,例如参数化设计、模板、装配、包容盒等技术,也运用到了一般程序开发技术,例如动态链接库技术、数据库技术、程序移植技术等。主要研究及工作内容有:建立常用冒口及企业冒口标准件库,建立相应的冒口关键尺寸及模数数据库,设计企业专用补贴,建立冷铁标准件库;基于最小包容盒算法设计砂箱;基于几何方法设计侧冒口截面曲线、自动生成侧冒口座;利用程序移植技术将该铸造补缩系统移植到Windows 64位平台,扩展了该系统的适应范围。本系统在满足通用铸造工艺CAD设计的同时,也满足了一些厂家在铸造补缩工艺专用上的要求,系统界面风格与UG保持一致,提升了用户体验。该铸造补缩工艺设计系统已经运用到实际生产中,用户反馈较好,能够辅助铸造工艺设计人员更好地进行工艺设计优化,提高了工作效率,给企业带来实效。