随着供应链管理模式的不断发展,汽车制造行业中的外包业务逐渐增多。同时行业中也出现许多问题,多数经营此类业务的物流企业依靠经验及简单策略来做决策,暴库现象频繁发生,企业物流成本居高不下等,致使整个供应链的反应速度和盈利都受到严重影响。因此,如何决策各类物料的库存及订货批量,如何根据成品的库存调整生产率水平,使系统在合理的运作成本范围内保持高的订单服务率是经营此类业务的物流企业迫切需要考虑的问题。科学有效的决策方法将会有力的降低企业产品及物料库存,提高企业订单服务效率,并且改善整个供应链的反应速度。该问题属于复杂系统优化问题。首先,系统发生的事件既有离散事件又有不同生产率对应的连续生产事件,离散事件之间及连续事件与离散事件之间的制约关系相当复杂。其次,系统需要优化的不仅包括多种类型的物料库存及订货批量,而且包括不同生产率条件下的库存控制策略。再次,决策变量之间很难找到某种可以用数学公式表示出来的线性或非线性关系。由于它的复杂性和离散性,用解析方法解决此类问题比较困难。而仿真优化方法通过对系统的模拟试验及相应的优化分析,为类似系统的优化提供了有力的支持。基于该问题,本文做了如下工作:第一,通过对烟台海通等物流仓库业务过程的调研和分析,建立此业务背景下的加工存储概念模型,在该模型中详细分析了其中的物流过程和库存、生产率变化趋势以及成本控制过程,为后面的优化工作奠定基础。第二,基于加工存储的概念模型建立了相应的仿真模型。该仿真模型在详细设计实现若干子业务模型的基础上,又将各子模型有机地联系到一起,从而实现整个仓库业务的模拟。在模型中,本文详细设计了各类事件发生的处理算法及其宏观的控制算法。第三,基于以上仿真模型,本文以系统物料安全库存、订货批量以及生产率控制库存水平为决策变量,以整个模型的物流成本为决策目标,设计了相应的优化模型,并且利用Arena仿真软件优化包来求解该优化模型。通过以上研究工作,本文探讨了一种结合仿真建模及优化模型来解决汽车配件加工存储系统优化问题的新方法,并将之应用到具体的实际算例当中,试验结果证明了该方法的可行性,这为类似物流企业的决策提供了有力辅助支持。