塑料蜂窝板是一种兴起较晚的复合包装材料,相比蜂窝纸板其最大的优点是可以防水防潮,从根本上避免了遇水强度降低的问题。无论是在家装、运输、船舶、汽车等行业都有很大的应用价值。但是现有的塑料蜂窝板的加工工艺与设备落后、效率低,无法满足市场的需求,从加工工艺和生产设备上根本的改善塑料蜂窝板的加工生产迫在眉睫。本课题首先对国内外塑料蜂窝板的加工工艺进行了调研总结。无论是国外的展开法与波纹法还是国内的连续式吸附成型与注塑成型工艺都无法满足市场的需求,它们或是加工速度慢,或是加工工艺复杂。本课题首先在工艺上对塑料蜂窝板的加工进行了重新设计,使用连续挤出法作为塑料蜂窝芯的生产工艺,不同于传统的注塑法等间歇式生产工艺,连续挤出式生产工艺可以保证塑料蜂窝芯实现连续式的生产,连续挤出式生产工艺的生产效率明显提高。塑料母粒经过双螺杆挤出机加热熔融,进而连续挤出长度无线长的塑料蜂窝芯,经过定型模与冷却水箱的冷却定型后,经过压缩牵引机构将挤出的蜂窝芯在纵向上实现压缩,后经过涂胶机构完成涂胶,翻转机构实现转面翻转,转面后进行粘合,实现定高度塑料蜂窝芯的制备,后在塑料蜂窝芯两侧贴敷面板,圆锯对板材进行切割,完成定尺寸塑料蜂窝板材制造。本课题运用ANSYS Workbench进行蜂窝单元的多目标优化设计,确定出PVC、PP、HDPE三种材料下的最优蜂窝单元尺寸,在满足设计要求的情况下,达到节省材料降低成本的目的,为定型模具的设计提供理论依据。最后对加工设备进行了 3D建模,完成虚拟样机的设计。本课题通过对塑料蜂窝单元的优化设计,确定三种材料下的塑料蜂窝单元的最优尺寸,并以此为根据进行了塑料蜂窝板生产工艺设计,然后对塑料蜂窝板的生产设备进行了虚拟样机设计,新的塑料蜂窝板生产线为快速加工塑料蜂窝板提供了一种全新的思路。