半轴套管是汽车后桥上的一个重要的保安件，在汽车的运行过程中，承受着整个车身及车载货物的重量。同时，由于路况的变化，它还要承受各种复杂的交变应力。因此，半轴套管质量的好坏，直接影响到车辆的行驶安全。半轴套管传统的胎模锻工艺已经不能满足对锻件产品近净成形的要求，到目前为止，已经有不少学者进行了横轧、温挤、热挤、精密成形等相关方面的研究，但是材料利用率仍然偏低，或者成形工步较多，成本较高。挤压精锻使金属三向受压，晶粒及组织变细，致密度提高，微观缺陷减少；同时，精锻工艺还使金属流线连续均匀分布，提高了制件的机械性能。本文所研究的零件是带法兰的长轴类空心半轴套管。不仅D_大／D_小=2.5，而且法兰两边为非等径的长直筒，内孔也是变径的。它属于大型复杂类零件，这明显对成形工艺提出了更高的要求。本文先分析了国内外近年来采用的各种成形工艺；再利用Pro／E技术对带法兰半轴套管进行三维实体建模，并利用模拟软件DEFORM-3D对成形过程进行数值模拟，分析了金属在成形过程中各种场量的变化，对不同成形方案金属流动情况(或填充性)以及产品的成形载荷进行了分析，确定了最优的工艺方案和合理的凸凹模结构；最后利用优化后的结果用铅进行了物理模拟实验，并将数值模拟结果与实验结果进行比较，得到满意的效果。通过本课题的研究，将精密锻造理论与数值模拟仿真技术结合起来，开发了带法兰半轴套挤压精锻成形的新工艺，达到了提高生产效率，提高产品质量，缩短产品开发周期，提高模具寿命，降低能耗和生产成本等目的。本课题的研究成果可以为其它半轴套管的生产提供理论和实践依据。