如何确保在有限的时间内研发、生产出较高水平的车身尺寸是汽车产品设计部门与生产部门之间永恒的主题。在公司,制造与设计部门同步开发的工作已经得到了广泛的应用,并已取得较好的效果,也就是常说的同步工程。但是如何在开始设计过程中管理与优化尺寸,减少试生产及生产时的设计变化是我们应该考虑的最大的问题,因为在全部影响产品开发周期的原因中,控制产品和装配尺寸的偏差对于制造成本和生命周期有很大的影响。为了满足车身在相对较短时间内获得更高层次的尺寸需求,则又不得不提到尺寸工程,尺寸工程又叫尺寸管理,是以计划或预期的制造能力作为起始点,制定一个合理的定位、合理的分配,制定合理的公差及制定合理的制造、装配工艺,为了使制造出来的产品满足已制定的匹配和功能要求,并且通过应用尺寸链分析或公差虚拟仿真技术,对上述尺寸设计和尺寸要求进行风险评估和预防。本文通过在实际工作中的应用,结合沈阳华晨金杯汽车有限公司最新生产的J11车型在尺寸工程实施情况,详细论述了汽车尺寸工程关键技术以及开展流程。从尺寸工程的DTS目标制定,定位系统的设计,公差设计、测量点设计等探讨汽车尺寸工程关键技术。项目工业化阶段,建立对冲压检具、焊装夹具、产品件的质量尺寸评价与接收标准,并开发了白车身的匹配流程规范,实现对入厂级工装和零件精度的层层监控,使车身尺寸公差得到精准规范控制。建立尺寸分析解决问题流程方法,并成功运用于解决J11车型生产中出现的典型问题。通过整个实际应用验证,尺寸工程对于对车身开发和制造质量能力的提升起到了重要的推进作用。