某航空企业主要从事零件的生产加工、发动机的装配试车等工作。生产过程延用大批量生产方式，存在着废品和返修、过剩产品、多余的在制品、动作、多余工序、运输、等待、人力资源不充分利用等八大浪费，严重制约了企业的发展。 近年来，精益思想在各个领域和各个行业应用并取得了显著的成效，特别是在航空、汽车制造领域。精益制造的基本思想是消除生产中一切不必要的浪费，实现准时生产。它要求企业按必需的数量、生产必要的产品、按客户的要求安排生产，以满足客户的需求。这对企业降低成本、提高效益、获得更多的利润是十分有益的。因此，实施精益制造是某航空企业的发展的必要措施。 本文首先对精益制造的四种不同定义、目标、特点和五步循环原理进行了介绍，进而阐述了某航空企业实施精益制造的技术基础，即6S管理的实施、6σ的应用，在此基础上从改进措施、精益工具和其它管理技术等三个层面给出了某航空企业实施精益制造的总体框架。采用数据统计、图表分析等方式，从零件的生产周期、产品质量、生产成本和零件的交付等四方面对某航空企业生产现状进行深入的调查，通过运用因果分析图方法分析，得出企业在产品生产过程中存在的浪费和问题。针对提出的问题和生产过程中所存在的浪费，应用拉式管理、看板管理、流程图等精益技术从生产周期、产品质量、生产成本和零件交付等四方面，提出改进和消除所发现的各种浪费的方法和措施，并将其运用到实际工作中。通过对质量、周期、成本等的对比，对某航空企业实施精益制造的效果进行评估：零件的生产周期缩短50％、产品的废品率、呈报率、返工率分别降低了50％、60％和67％、生产成本降低了40％左右，精益制造实施的效果明显提高。最后，阐述了支持精益制造实施的管理技术，如人力资源管理、组建团队和业务流程优化等，通过这些管理技术的应用，企业基础管理水平有所提升，为精益制造的全面实施提供了必要的条件。