在金属塑性成形领域,冲压技术占据了重要地位,冲压制件在工业生产和生活中随处可见。近年来,随着CAD/CAE/CAM技术的成熟,冲压制件的精度也日益提高。大部分冲压件厚度小于4mm,对冲压成形的研究也主要局限于薄板件,目前中厚板冲压件质量控制依然存在很多问题。中厚板冲压件代替铸造件,在保证零件强度的同时能满足国家节能减排的要求,因而近年来中厚板件冲压件应用不断增加。中厚板冲压与薄板件冲压在成形机理上存在差异,针对于中厚板冷冲压成形的研究较少,其冲压过程中表面粗糙、回弹控制困难、修边难度大等问题缺乏具有指导性的解决方案。本文以小鸭精工有限公司汽车后桥壳冷冲压成形项目为例,利用数值模拟和实际生产相结合的研究方法,对中厚板冷冲压成形关键技术及模具开发过程进行了系统研究。首先,应用Autoform和Deform两个模拟软件,分别进行了壳单元和体单元两种网格类型的中厚板件冲压成形过程仿真。通过模拟结果分析了中厚板冲压件成形过程中较易出现的问题,针对性地提出优化方案。并对比了中厚板件模拟时不同于薄板模拟的设置方法,比较了两种模拟方法在中厚板冷冲压成形模拟中的优缺点,为中厚板冷冲压模拟方法的选择提出了建议。以厚度为10mm的半桥壳零件为例,进行工艺分析和工艺方案制定,确定生产工序为落料冲孔——成型——镦挤整形。提出了通过合理设置模具间隙保证制件平面度,根据回弹模拟预测修改模具型面、回弹补偿、凸模作出负角等方法控制长度方向和U型截面回弹,应用CAE坯料展开功能、修边线优化功能及模具调试时做线标定的方法确定第一序落料的坯料线。根据工艺方案应用UG三维制图软件绘制模具数模,模具结构如镶块、落料模刃口等根据制件要求进行设置。跟踪了模具加工、装配、调试及验收的整个流程,记录了回弹控制和落料线确定两个关键问题在模具调试过程中的数据,来验证两种数值模拟方法的准确性。总结了中厚板件与薄板件在模具开发全过程中的异同点和中厚板冲压工艺方案的关键技术,为其他中厚板件冷冲压模具开发过程提供参考。