四川地区气田以含硫气田居多,其中高含硫天然气是天然气净化的难点,高含硫净化装置具有原料气中H2S含量高,胺液循环量大、净化过程复杂,公共工程消耗量大、能耗高的特点。PG净化厂是典型的高含硫净化厂,存在运行参数不够优化、余热未充分利用、保温系统不够完善等问题。为实现PG净化厂节能高效运行,对PG净化厂进行用能分析及节能技术研究,以降低装置能耗,建设高效率、低成本天然气净化厂。本文研究结论对天然气净化厂节能降耗工作与天然气净化厂建设有着一定的指导意义。本文通过对PG天然气净化厂现场工艺与运行参数的调研,分析了天然气净化厂所用的能源种类与能源使用数量,通过建立的工艺单元与设备用能指标计算出各工艺单元所使用能源的情况,并计算出各工艺单元与单系列装置的综合能耗、设备效率,找出了其中用能较多的工艺单元,同时根据现场调研时发现液力透平损坏及保温系统热损大的问题,确定了 PG天然气净化厂节能研究的方向:优化关键工艺参数、回收尾气焚烧炉余热、优化液力透平调节阀、升级保温系统。通过对常用工艺流程模拟软件的分析后选用了 ProMax作为PG天然气净化厂工艺单元的模拟软件,再通过模拟的运行参数与现场实际运行参数的对比后,发现了现场运行存在的问题,通过对影响工艺单元能耗的因素分析,发现影响因素对工艺单元用能的规律,结合现场工艺要求,确定了脱硫单元二级主吸收塔的胺液循环量160t/h-220t/h、胺液再生塔顶温度高于90℃等参数的取值范围,通过建立优化目标为最小能耗的优化模型,计算出优化结果,取得了不错的节能效果。通过对尾气焚烧炉余热锅炉工艺改进回收了尾气中的余热,在烟气入口温度650℃时,回收热能1.68×104MJ。升级动力站保温系统后,减少了动力站保温阀的热损,每年可节约热量3.73×108kJ。综合以上,提出了 PG净化厂节能改造方案,在不大改动天然气净化厂流程的前提下,完成了节能降耗工作,效果良好。