随着塑料工业的不断发展，注塑模具无论在质量，技术和制造能力上都有了很大的发展，最终取得了很大成绩，而这与计算机CAD/CAE/CAM技术在模具中的应用密不可分。在注塑模具中，CAD/CAE/CAM集成技术可以实现模具的设计，分析和制造都在计算机上完成，这大大提高了模具设计的效率，缩短了模具研发周期，降低了劳动强度。总之，计算机CAD/CAE/CAM技术在模具设计中的应用越来越广泛。本文首先叙述了注塑模具CAD/CAE/CAM的选题背景及其意义，接着论述了注塑模具CAD/CAE/CAM国内外的发展现状和发展趋势。接着文章主要论述了耦合器的注塑模结构设计，注塑模具CAE的分析，型芯和型腔的加工。主要内容如下：先进行注塑模具总体设计，阐述了注塑模具的一些基本原则和注塑模具的一些相关理论知识。其次利用PROE软件的EMX模具设计模块进行注塑模结构设计，包括收缩率的设置，型芯型腔表面和开模方向的定义，型芯分型面和型腔分型面的设计，模架的导入，部分浇注系统的设计，推杆和一些标准件的加载。然后重点研究了用Moldflow分析软件对耦合器进行CAE分析，其中包括浇口位置的确定，冷却系统的创建，填充分析，冷却分析和翘曲分析，其中重点分析了翘曲分析，利用正交试验研究翘曲分析，最大限度减少了塑件翘曲变形，获得了一组最佳工艺参数。在这组工艺参数组合下，塑件的最大翘曲量为3.612mm，得到的翘曲量符合预期的要求，让塑件外观质量和尺寸符合图纸的要求。在理论上分析了如何减少翘曲量后，又通过联系实际工艺探讨了如何提高效率和用最少的时间生产出最好的产品，提出了用多次试模的办法来得到最佳的工艺参数。最后利用UG软件进行型腔和型芯的模拟加工，生成NC代码。关于本文的耦合器模具结构设计，重点讨论了采用正交试验的办法来减少塑件的收缩变形，通过多组数据之间的正交选择来进行翘曲量计算，最后得出一组最佳组合的工艺参数，同时探讨了在实际中用试模的办法来得到最佳工艺参数。