热熔自攻丝工艺作为铝合金车身中重要的连接工艺,其连接质量关系汽车的安全性能。该工艺作为一种新型连接工艺,国内研究与应用较少。本文主要通过仿真与试验,探究热熔自攻丝工艺参数对接头剖面特征尺寸及力学性能的影响规律,以达到优化工艺参数,提高接头连接质量的目的。本文首先从热熔自攻丝工艺的分类、工艺接头的成型过程、影响工艺接头的参数指标等方面对热熔自攻丝工艺进行介绍,并提出评价连接接头质量的方法及指标。其次,对热熔自攻丝接头剪切拉伸过程进行了有限元仿真研究。阐述了有限元分析的理论基础、仿真模型的建立、以及仿真中的注意事项,接着对仿真结果进行分析,具体分析连接点处板件间间隙对连接接头剪切强度的影响规律,对接下来试验提供指导。再次,通过控制变量法的试验分别探究工艺参数对接头接头剖面特征尺寸影响规律;通过正交试验探究工艺参数对热熔自攻工艺接头剖面特征尺寸及力学性能的影响权重,从而对热熔自攻工艺参数进行优化;通过数理统计的方法建立工艺参数与接头抗剪载荷之间回归模型,且将模型与试验对比验证模型准确性。最后,通过试验探究了连接板件的厚度及材料性质对热熔自攻丝接头处板间间隙及力学性能的影响,结合第四章得出的热熔自攻丝工艺参数对接头处剖面特征尺寸及力学性能影响规律,对不同板材搭接下工艺参数选择提供指导。