当前汽车发动机附件驱动系统的轻量化研究,主要包括结构优化设计和前端轮系相关零部件减重设计与成形两个方向。与曲轴前端相连接的扭转减振器是前端轮系中广泛应用的功能性带轮组件之一,由于带轮组件中的部分金属零件的结构高复杂性且功能高集成性,壳体带轮这类回转体零件的整体化和轻量化成形是当前制造业的难点。为此,本文提出一种综合了旋压成形与板体积成形的板材旋弯成形工艺,同时提出“旋弯增厚、聚料增厚”旋弯轮结构设计准则,用于成形具有复杂结构回转体壳体带轮。通过Simufact.forming仿真软件建立简化后的壳体带轮旋弯成形有限元模型,深入研究两道次旋弯成形过程中板材变形机理。经旋轮沿径向进给,使板坯外缘发生压缩增厚和弯曲聚料后的二次增厚,并采用标记点法分析变形区等效应力和材料流动,这类回转体零件的整体成形研究,对复杂结构的扭转减振器壳体带轮的生产与开发具有重要意义。采用物理实验与有限元模拟相结合的方法,对板材旋弯成形工艺的优越性和可行性进行验证。旋弯成形工艺结合旋弯轮结构设计,实现板材体积成形某扭转减振器壳体带轮的旋齿预制坯。结合壳体带轮结构特点和旋弯轮结构设计准则,通过该旋轮弧面结构有效控制变形区金属流动,再结合旋平轮获得用于成形多V齿槽的旋齿预制坯。通过对成形过程中零件瞬时截面的定量分析,结合旋轮结构设计准则和材料流动速率,选择合适的旋轮弧面半径和开口圆心角。在目标成形工艺参数下,有限元数值模拟和物理实验结果基本一致,旋齿预制坯的端部凸筋成形饱满,用于旋齿的特征区域壁厚被增厚到最小值,验证了板材旋弯成形理论和旋轮结构设计准则的可行性。本文研究成果促进了有限元数值模拟在旋压成形领域的应用,完善了当前板材旋弯成形理论,对这类壳体带轮零件的旋压成形具有重要的指导意义和应用价值。