挤压铸造是铸、锻结合的毛坯成形工艺，液体金属因在压力下结晶凝固，可获得组织细密，质量好，性能高，表面光洁，机加工量少的优质零件。同时，这种工艺一般不受合金牌号的限制，铸造或锻造合金均适用，最适合厚壁铝合金件的生产。目前铝合金件大量采用压力铸造或锻造工艺生产，均存在着一些缺点，挤压铸造工艺在不同程度上可克服它的某些不足。国内对挤压铸造工艺的研究比较少，影响挤压铸造件的因素又比较多，而且他们之间的相互关系又非常复杂，定性的分析往往难以对实践有很大的作用。本文从挤压铸造模具的CAD／CAE技术急需解决的问题入手，分析了影响挤压铸造件质量的因素；以实际生产过的零件尺寸和工艺方案为依据，建立了三维网格模型，计算了相应的边界条件，对挤压铸造舵面充型过程中液体流动进行了数值模拟，并根据模拟的结果修改了工艺方案，在舵面的右上方增开了溢流槽。结果表明：对于壁厚比较薄的舵面，在充型过程中气体是影响金属液体流动的重要因数；压力流和反射流的汇聚点处在舵面的右上方，这里并伴有搅动的液流和气体出现，正是溢流槽所开设的位置。模拟结果与舵面实际生产情况相比较，这个部位也正是出现缺陷最多的地方；模拟结果与实际相吻合。整个研究表明，在挤压铸造成形理论指导和现代计算机技术的指导下，可以实现产品生产工艺的合理开发，缩短产品生产调试周期，降低生产成本和风险，提高产品质量，最终达到提高挤压铸造产品市场竞争能力的目的。