低应力精密下料技术作为新兴的下料手段,与传统下料方法相比,具有节省材料、高效节能和下料断面质量高等优点。但由于棒料与下料模具中圆形锤头之间的接触面挤压磨损严重,不仅使棒料的表面质量受到损伤,而且影响下料模具的使用寿命进而阻碍低应力下料的广泛应用。本文通过模拟下料工况,采用理论分析和试验相结合的方法对棒料-圆形锤头摩擦副磨损机理进行了深入研究。首先,搭建了试验平台并利用该平台展开磨损试验研究。其中包括利用摩擦磨损试验仪模拟棒料-圆形锤头摩擦副的使用工况并进行摩擦系数的数据采集,利用电子天平进行磨损量的测量,利用扫描电镜和金相显微镜进行磨损表面形貌的观察。根据下料试验与摩擦磨损试验过程摩擦副间的摩擦接触应力、摩擦滑动速度相等的原则,计算出试验施加的载荷取值范围为4.8N～11.5N,转速取值范围为667r/min～1500r/min。其次,弄清了载荷、转速等下料关键参数变化对摩擦副摩擦学性能影响的变化规律。研究结果显示,随着载荷不断升高,摩擦接触应力不断变大,摩擦系数和磨损量呈上升趋势,扫描电镜下观察到磨损表面形貌由轻微磨粒磨损转变为粘着磨损;随着上摩擦副转速的增加,磨损行程变长,摩擦系数和磨损量呈降低趋势,磨损表面由擦伤较严重的粘着磨损转变为磨粒磨损状态。再次,提出下料锤头减摩抗磨新结构,在其内表面设有微型槽,利用数理统计学与正交性原理设计4因素3水平的正交试验表进行分析,通过对摩擦系数、磨损量值进行极差分析得到对摩擦系数影响最大的因素是槽型,对磨损量影响最大的因素是槽数。在未施加润滑时,参数的最优水平和试验的最优方案是梯形槽开6个,槽深0.8mm,槽间距2.2mm,施加润滑后即为梯形槽开6个,槽深1mm,槽间距2.4mm。最后,研究纳米二硫化钼添加剂所起的润滑作用,并利用能量色散谱仪分析磨损表面成分进行验证分析。通过对试验数据拟合得到纳米Mo S2添加剂含量的取值范围为0.1%～0.3%时具有良好的减摩抗磨效果,且明显优于基础油工况。为确定最佳的润滑条件,创新性地提出通过对比不同润滑条件下摩擦副因摩擦磨损而产生的噪声、振动速度和温升等性能参数值,进一步定量确定出其质量分数为0.2%时,纳米Mo S2添加剂可以最大程度地降低摩擦副的损耗。