塑料制品已成为工业、农业、国防建设、文教卫生和人们日常生活中不可或缺的制品。随着国民经济的快速发展，对塑料制品的需求量越来越大，样式更新、质量更好、性能更佳、结构更复杂的塑料制品在不断更新换代。　　近年来随着人民生活水平的提高，手机越来越成为普通大众不可或缺的日常消费品，而超薄手机是现在也是将来的流行趋势，这样在产品设计上就会有些相应的变化，如现在手机越做越小，越做越薄，外观越来越眩，这样在有些时候，塑胶制品已经不能满足这些结构和外观的要求，所以在手机机壳上使用的五金件有增多趋势。　　基于以上原因和技术发展，目前越来越多的手机零件将金属件和塑件设计成一体并很好的成型在一起，这就用到了近来受人关注的嵌件成型技术。　　由于塑料树脂固有的收缩特性，所以一般的成型零件都有变形存在。而由于金属零件相对极小的收缩性，所以利用嵌件成型零件的变形就显得更为突出，往往成为一个新开发案子的关键。　　本文以富士康为 M客户所开发的一款手机前盖为研究对象，通过分析产品结构，材料选择，利用 CAE仿真模拟实际生产中的状况，期望在前期设计中就将产品的变形尽量减少，同时在此基础上，完成产品金属件变形补偿的设计，从而使产品达到客户要求。本文的研究内容主要包括以下几个方面：　　利用解决一般成型件变形的方法，在产品设计阶段使产品结构尽量合理化，利用 CAE模拟分析使模具结构设计包括浇口位置的布局等设法将零件的变形降到最低，这样将为下一步的变形补偿工作提供较为有利的条件。　　在模具开发出来后利用 DOE手法，设法去找到影响变形的关键成型条件因子，优化成型条件使变形尽量小。　　在前述验证基础上，按照金属嵌件的变形方向及其实际变形量，利用DOE方法去确定金属嵌件的变形量，通过批量验证，使产品变形可以达到客户的设计要求以达到预期效果。