汽车桥壳是几何形状较为复杂的零件,它保护着内部的主减速器,差速器,半轴等零件总成。目前汽车桥壳的主要生产方式为铸造和冲压焊接。利用铸造工艺制造时对材料和能源太过浪费;利用冲压焊接工艺则焊缝质量难以保证,材料利用率不高。而利用液压胀形工艺时,能够节约材料和能源,制造出壁厚分布合理、强度和刚度较高的零件,且工序少、材料利用率高。针对某小型汽车桥壳的半滑动式液压胀形,本文提出了半滑动式液压胀形模具的设计思想。将模具分为分块的固定模块和整体式的滑动模块:固定模块既可防止飞边的出现,又可用于取件;整体式的滑动模块可以分担大部分的管坯胀形力,降低设备吨位。并根据确定的工艺方案设计了缩径模具、预胀形模具和终胀形模具。利用有限元软件ANSYS对缩径工艺进行了数值模拟,揭示了管坯在缩径过程中的成形规律;选用合适的加载路径对预胀形、终胀形过程进行了数值模拟,通过对应力、应变、壁厚、破坏等情况的观测,分析了模具型腔的圆角、过渡等部分对管坯成形的影响,确定了模具结构及内腔的形状。运用设计的缩径模具、预胀形模具、终胀形模具,在普通YA32-315液压机上对桥壳进行了实验,成功试制出了桥壳样件。本文通过对汽车桥壳液压胀形进行了数值模拟和实验,对模具设计进行了探究,为今后的汽车桥壳液压胀形实际生产提供了依据。