镁合金材料拥有超高的比刚度、比强度以及良好的电磁屏蔽特性等优势,在汽车行业领域、航空与航天领域及消费电子产业中获得了广泛使用。但是,因其是密排六方晶体结构,造成镁合金材料在常温下的成形性能较差,影响了镁合金材料的进一步使用。本课题的研究对象为具有强基面织构的1 mm厚的AZ31镁合金薄板,通过弯曲限宽矫直技术在镁合金薄板中预置{10（?）22}拉伸孪晶,弱化原始板材的强基面织构,提高镁合金薄板的力学性能及成形性能。用于本文研究的初始材料为板厚1 mm的商用AZ31镁合金热轧薄板。分析并探究了不同温度、不同变形路径和循环道次下弯曲限宽矫直后板材以及退火后板材的微观组织演变规律及其对力学性能和成形性能的影响。通过电子万能试验机测试了板材经过不同变形工艺及退火工艺后的室温拉伸性能,计算了应变硬化指数n值及塑性应变比r值,确定了能够提高镁合金薄板成形性能的最佳变形工艺参数及退火参数。通过探究变形过程中的孪生机制、织构演变规律,建立起了微观组织演变过程与力学性能及成形性能的关系。本文分别在室温、200℃、300℃、400℃沿RD、TD、RD+RD、RD+TD、TD+RD、TD+TD（其中RD方向为镁合金板的轧向,TD方向为镁合金板的横向）方向对原始镁合金薄板进行一次和二次弯曲限宽矫直,并对成形性能最好的试样进行退火处理。研究表明,经过弯曲限宽矫直变形后,原始镁合金板材中出现大量{10（?）2}拉伸孪晶,由于拉伸孪晶的出现,原始板材中平行于板材法向（ND）晶粒的c轴会向变形方向发生角度约为86°的偏转,与此同时,板材的织构类型会出现不同的变化,一种典型的规律为基面织构被弱化;另外一种为基面织构基本消失,转变为不同方向变形后对应的偏转织构;还有一种由再结晶主导的极其散乱的织构类型,不同的织构类型对板材力学性能以及成形性能均产生了不同的影响。此外,还探究了AZ31镁合金薄板在弯曲限宽矫直过程中的孪生行为,研究发现,变形过程中,板材中会出现多种孪生变体,且变体与变体之间存在多种位置关系,主要有邻位变体、对位变体、同位变体。通过电子万能试验机对镁合金板材的室温拉伸实验表明,弯曲限宽矫直变形后的板材中由于拉伸孪晶存在,拉伸曲线的形状较原始镁合金板相比发生很大变化,比如屈服平台现象的发生,这是拉伸孪晶协调室温单向拉伸过程中塑性变形的典型特征。此外,拉伸孪晶片层能够切割晶粒使晶粒细化,更多的晶界会阻碍位错滑移,造成位错塞积,因此,板材的极限抗拉强度（UTS值）较原始板大幅提升,同时由于拉伸孪晶导致晶粒发生偏转,有利于塑性变形,故板材的屈服强度较原始板材明显降低。在300℃沿TD方向两次弯曲限宽矫直之后,由于孪晶片层切割晶粒细化晶粒以及动态再结晶晶粒的出现,TD方向的UTS值达到350 MPa,较原始板材提高约60%,断后伸长率（FE值）较原始板材略有降低;室温下沿TD方向弯曲限宽矫直后RD方向的伸长率达到16%,较原始板材提高约15%,同时板材具有较大的n值和较小的r值,板材的成形性能在所有变形工艺中最好。故在后续的实验方案中,进一步探究了室温下沿TD弯曲限宽矫直后不同退火参数对板材力学性能及成形性能的影响。基于之前的研究,本文所选取的退火参数分别为在150℃退火16 h,230℃退火2h、4 h、6 h。研究表明,低温下较长时间退火以及较高温度下短时间退火均能够保留变形后板材中拉伸孪晶片层结构,且在退火过程中均发生不同程度的静态再结晶。230℃退火4h后板材的综合力学性能最好,板材TD方向的UTS值为313 MPa,FE值略有减小,RD方向的断后伸长率（FE值）较变形后板材进一步提高,达到20%。此外,230℃-4h退火后板材的基面织构进一步被弱化,板材的塑性成形能力达到最佳。在230℃退火6 h,板材的晶粒尺寸略微增大,且孪晶片层也随着退火时间的延长逐渐长大,并且吞噬基体晶粒。在150℃退火16 h后板材的织构类型发生明显改变,由变形后板材的基面织构转变为TD偏转织构和基面织构并存的织构类型。主要由于长时间退火过程中发生广泛的静态再结晶且再结晶晶粒分别继承了拉伸孪晶及母体晶粒的取向,导致TD偏转织构和基面织构共存。在230℃不同温度下退火过程中,板材的织构类型基本都以基面织构为主,并没有TD织构类型的出现,由于退火过程中产生的再结晶晶粒主要继承了母体晶粒的取向,而影响孪晶诱导再结晶机制的主要因素是前期变形过程中产生的应变能,在退火过程激活这种应变能需要更高的温度或者更长的时间,相比于150℃-16 h的退火,230℃下退火温度虽略有升高,但退火时间短,不足以激活变形过程中储存的能量,故导致孪晶诱导再结晶效果不明显,因此,板材的织构类型还是以基面织构为主。