长期以来，泵行业主要产品中，关键零部件叶轮的制造技术和加工精度直接影响到泵的水力性能和运行稳定性。大多数泵产品的叶轮都属于壁薄零件，加工过程中切削力、切削温度等对加工效率和加工精度有着直接的影响。这些问题严重制约泵类复杂曲面薄壁类零件高性能加工的健康发展。本文是在上述问题的基础上，结合现阶段泵类薄壁零件的研究进展，通过对泵类零件加工过程中铣削用量和刀具几何角度对切削力、切削温度影响的研究，分析切削机理及其对刀具切削性能和使用寿命的影响，为泵的设计和制造提供一些参考。在对泵类薄壁零件加工特点和性能进行理论分析的基础上，选择出具体合理的加工方式、刀具（包括材料、几何角度、齿数等）以及铣削用量，建立三维切削试验有限元模型，模拟加工过程。采用在求解过程中能够根据数值解的特性自动调整网格大小的自适应网格技术和网格重划分技术对仿真试验进行设置，模拟切削过程。针对铣削用量和刀具几何角度采用单因素法，分别研究其对切削力和切削温度的影响规律及其产生原因。在单因素仿真分析的基础上，分别建立刀具几何角度对切削温度影响和铣削用量对切削力影响的非线性方程，运用回归分析法求出方程中的未知量，进而得出所需经验公式。借助数控加工中心、电荷放大器和KISTLER测力仪等装置进行实验，对仿真方案的可行性和所得切削力经验公式的准确性进行验证。结果表明：仿真试验所得结果与切削实验结果有较好的一致性；所建立的经验公式，揭示了球头铣刀高速铣削泵类薄壁零件时的刀具切削性能；表明了此方法的可行性和实用性，为泵类薄壁零件的设计制造提供参考。