热轧板坯头尾部的形状,是保证板坯在精轧机组轧制稳定性的重要因素。良好的板坯头部形状不仅便于精轧轧机的咬入,顺利的穿带,而且对于卷取机的成功卷取也极为重要。热轧带钢在经过粗轧机组轧制后,头尾会出现舌头形、鱼尾形等缺陷,且头尾温度往往偏低。为了保证后续生产的稳定性,在进入精轧机组前需要对带钢头尾进行切除。传统的定长剪切方式不具备智能判断功能,往往导致切不净或多切,前者达不到剪切效果,容易引起废钢;后者影响收得率,带来不必要的浪费。因此新建或改造的生产线基本都配备了优化剪切系统,实现飞剪的最优化剪切。安装在精轧飞剪前面或者安装在粗轧出口的优化剪切仪表可以通过检测中间坯的头尾形状来确定最佳化剪切的长度和剪切线的位置,并把这些数据传给飞剪的控制系统,来实现最佳化剪切。采用优化剪切系统最基本的目的是保证中间坯的头尾形状良好,并且可以极大的减少中间坯头尾剪切的损失,提高成材率。本文对广泛应用于热轧带钢厂的加拿大KELK公司优化剪切系统进行了介绍,着重针对该系统在鞍钢热轧带钢厂1780生产线的具体应用进行了研究。首先介绍了课题的研究背景以及国内外优化剪切系统的研制和应用情况,然后对鞍钢热轧带钢厂1780线KELK优化剪切系统的构成和工作原理进行了介绍。本文以优化剪切系统的工厂应用设计为出发点,总结了系统现场设备安装、布置的设计经验。并对该系统在生产实际中存在的故障现象进行了全面分析,重点对导致剪切偏差的多种原因进行研究,提出了通过增加一级计算机参与跟踪、监控等手段来判断、切换剪切方式的程序修改理念,以及取得的彻底消除剪切偏差的效果评价。在解决一系列问题后,优化剪切系统在鞍钢热轧带钢厂1780线得以正常投用,飞剪切损率降低0.1%以上,取得了良好的应用效果。