基于成型过程数值模拟的研究表明,采用数值模拟方法(如 Moldflow)预测成型塑件各处的收缩情况,充分考虑了模具成型结构的影响,减小了成型收缩的评估误差,结果经验证符合实际,因而可在模具设计阶段为成型尺寸的确定提供依据,对精密塑件成型尺寸的确定是先进有效的,相对于其它预测塑件成型收缩的方法已是很大的进步。　　本文提出了基于数值模拟的“模具成型尺寸参数化模型”这一概念,围绕该模型的构建开展研究。研究过程中,以电连接器绝缘体为研究载体,以 UG和Moldflow为软件平台,对研究载体的注塑过程和收缩进行有限元分析,提取分析所得数据并构建分析结果数据库,通过 VC++编程读取分析结果数据库中的数据,利用以 UG/Open API二次开发建立的电连接器绝缘体参数化设计模块,重构相应的模具成型尺寸参数化模型。最后将该模型引入相应的模具 CAD系统中,通过布尔求差运算获得模具型腔。主要研究内容如下:　　1.利用Moldflow软件对研究载体进行了网格划分,完成注塑过程数值模拟,以获得特征尺寸的收缩数据。　　2.在模拟分析的基础上,通过 VC++进行编程,开发出 CAE数据的智能过滤系统,同时,对Moldflow分析所得数据进行过滤选择,并导入Access数据库,以实现分析结果数据库的构建。　　3.利用UG/Open API开发的电连接器绝缘体参数化设计模块,通过VC++编程,开发出模具成型尺寸参数化模型的原型系统,建立参数化模型构建和数据分析、提取、调用以及模型重构等功能的集成化界面。　　4.利用已开发的电连接器绝缘体成型模具 CAD设计系统,对研究载体实例的模具型腔设计对本论文研究成果加以验证,以表明 CAE与 CAD集成应用的可行性和有效性。　　论文研究了基于数值模拟分析的模具成型尺寸参数化模型的构建方法,实现了模具CAE与CAD的系统性连接和CAE与CAD集成应用的思路创新。