汽车空调系统作为汽车舒适度的重要标准之一,日益受到汽车制造商和用户的重视。冷凝器作为汽车空调制冷系统的核心组成部件,其产品质量直接影响着汽车空调系统的功能。冷凝器的现行主流生产工艺多采用炉中钎焊组装而成,故炉中钎焊工艺参数的合理选择是影响冷凝器钎焊质量的关键因素。传统的方法通过现场反复调试来确定较佳的工艺参数,因此生产周期长、成本高、效率低。本文拟采用有限元分析方法解决这一难题,优化焊接工艺。本文通过对钎焊炉内传热过程的分析,综合考虑了炉中钎焊过程中的实际情况和计算机模拟的可行性,建立了钎焊炉中三维传热数学模型,模拟得出了冷凝器集流管与扁管、扁管与翅片接头钎焊过程的温度场和热循环曲线。通过对实际钎焊过程中的温度检测发现,模拟曲线与实测曲线吻合较好,说明所建立的有限元模型是正确的。采用ANSYS软件模拟确定了冷凝器炉中钎焊的较佳工艺参数,依托重庆某知名换热器生产基地进行了炉中钎焊实验,并进行了水压测试、氦质谱检漏测试和SWAAT海水盐雾腐蚀测试,测试结果均表明,冷凝器没有微漏,达到了使用要求。通过对模拟的集流管和扁管、扁管与翅片的炉中钎焊表面温度场云图分析发现,整个炉中钎焊过程中,温度变化较为剧烈,但在钎焊接头周围温度分布较为均匀,表面温差最大不超过2℃;通过比较模拟的集流管与扁管、扁管与翅片的炉中钎焊过程温度随时间的变化曲线发现,整个冷凝器在炉中钎焊过程中,扁管与翅片升温速率和降温速率均大于集流管与扁管;加热阶段,扁管与翅片的钎焊峰值温度和保温时间均高于集流管与扁管,集流管与扁管的钎焊接头是冷凝器炉中钎焊的薄弱环节。通过对冷凝器的集流管与扁管、扁管与翅片接头的炉中钎焊过程温度场的模拟及工艺实验,进一步说明了,采用有限元软件进行工艺指导不仅是可行的,还可以提高生产效率和产品质量。