本论文旨在研究汽车工业用铝材的制备新技术,在介绍了车轮及车轮用铝合金概况的基础上,对铝合金的化学成分进行了研究,结合国外车轮合金的经验成分,优化了各组元的成分范围,将Si含量控制在6.8—7.2%之间,并指出硅的含量对机械性能影响不大,但其形状对合金机械性能有较大影响;将Mg含量控制在0.38—0.42%之间,并指出随着Mg含量的增加,合金强度增加,但韧性下降;尤其是控制了Fe含量,将其控制在0.12%以下,Fe含量将严重降低合金的机械性能。通过优化,合金的机械性能(铸态)有了较大的改善,抗拉强度达165MPa以上,屈服强度达150MPa以上,布氏硬度达55HB,延伸率达5.2%。 对于合金制备工艺的研究,重点分析了Si的熔解工艺,我们采用了直接加硅法,事先将硅铺于炉底并烘烤,然后灌入电解铝液,在炉底使用电磁搅拌器有利于硅的充分熔解,成分振幅小于1.4%;对于晶粒细化工艺,为节约成本,我们采用盐类加入法,同时开发了二次加Ti工艺,取得了明显的效果,晶粒直径减小到100um;对于共晶Si的变质,系统分析了钠、锶、锑对合金性能的影响,认为锶具有长效功能,但也具有吸气的倾向,净化工工序是关键一环。最后,通过多环节联合净化工艺的实施,使合金的针孔度达到了标准要求。在5052H32板材生产工艺中,对热轧坯料进行退火并在冷轧工序中采取中间退火有利于提高产品的综合性能。 结果表明,本研究开发的合金及板材完全能够满足市场的要求。