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【摘要】钻孔加工是钳工技能操作中不可缺少的重要内容之一，正确掌握钻孔要领是保证加工质量的关键。本文从三个方面阐述了提高钻孔质量的方法，刃磨钻头是提高钻孔质量的关键，划线、钻孔、扩孔是保证钻孔精度的重要工艺手段。
【关键词】 钳工技能 钻孔 找正
孔加工技能在钳工操作生涯中是应用最广泛的技能之一。而且在单件小批量零件生产过程中，钻孔质量的高低有时直接决定零件的合格与否。钻孔加工教学的好坏，对一个钳工的技能培养至关重要。 要想钻提高孔的加工精度，需要在钻头的刃磨、找正、定心、装夹等方面对被培训者进行强化培训。经过多年的钳工技能培训教学，笔者摸索出了一套提高钻孔质量的培训方法。
1.影响钻孔的质量因素分析
1.1 操作技术的影响因素
1.1.1麻花钻刃磨精度的影响因素
两主切削刃长度不等；两主切削刃和钻头轴心线组成的顶角φ不相等；钻头横刃未修磨短。
1.1.2划线精度的影响因素
划线时重复划线，利用高度游标划线，每条线条的宽度大约为0.3～0.5mm。重复划线导致线条过宽，造成划线精度降低，钻孔定心不准。划线量具精度影响 ，划线高度游标使用年限久后前端划线部分会产生磨损，精度降低，划针宽度增大，造成划线精度降低。而且由于读数的视线偏差影响，也会造成读数误差。划线基准选择不当 ，划线基准与尺寸基准不重合，造成基准不重合误差。
1.1.3装夹精度的影响因素
零件装夹不正，与钻床轴线不垂直，造成钻心偏离中心位置或者产生斜孔。
1.1.4找正、定心能力的提高
由于初学者操作熟练程度的影响，找正、定心精度不高，导致钻孔精度不高。
1.2设备精度的影响因素
1.2.1钻床精度的影响因素
钻床主轴的径向跳动误差超差，造成钻孔时钻头摆动，影响钻孔时的定位精度。【3】
1.2.2装夹夹具精度的影响因素
技能培训钻孔时，采用通用夹具进行装夹钻孔的情况较多。通用夹具的制造精度、装配精度影响钻孔的位置精度。当通用夹具的装夹面与钻床主轴的平行度偏差较大时，将会造成孔歪斜，甚至产生废品。
1.3加工工艺不当的影响因素
配合孔距在配合完成前加工完毕。分配在两个配合件上的孔相互间有孔距的要求，应当在配合完成后再进行相应的划线与钻孔操作。错误工艺却是在配合完成前便已将孔加工完毕，导致配合孔距无法保证。测量基准选用不当。测量基准与划线基准、工艺基准不吻合。
2.掌握提高钻孔精度的方法
2.1提高钻孔精度的操作措施
2.1.1提高钻头刃磨精度的操作措施
首先，指导受训者了解钻头几何参数，了解钻头的几何角度对加工质量的影响因素。学员在刃磨过程中容易出现的问题是判断主切削刃的等长、等高不准确，横刃斜角、后角把握不准确。这些问题可以通过制作角度校验样板来解决。供学员观察使用，反复训练目测判断120°、60°、10°～14°、55°等特定角度，在学员充分理解和掌握钻头几何参数和有一定判断能力的基础上，再进行刃磨练习，这就降低了学习难度。
2.1.2提高划线精度的操作措施
通常学员划线过程中容易出现的问题是：高度游标没有进行调校、读数时眼睛斜视导致划线精度不高。因此划线前要对划线工具进行精度校验，将高度游标放置于0级精度的平板上，将划针放置于平板平齐，然后观测高度游标的主尺与副尺的0刻度线是否对齐，如果没有对齐，则对高度游标进行调校，一直调校到高度游标主尺的0刻度线与游标上的对齐为止。
划线时使划线基准与工艺基准重合，避免基准不重合误差。
2.1.3装夹的操作措施
装夹零件时，可利用平行垫铁配合机用虎钳进行零件装夹。在装夹前，对平行垫铁、机用虎钳进行平行度、平面度、与钻床主轴垂直度的检测。在装夹过程中，注意钻床台面的卫生清扫工作，防止铁屑夹在虎钳与零件间影响装夹精度。
2.1.4找正、定心精度的操作措施
钻孔前，应按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确，线条越细，精度越高，并划出检查圆或检查方框，作为钻孔检查线，方便钻孔时检查和借正钻孔位置，然后认真打中心冲眼，中心冲眼应先打一小点，然后在十字中心线的纵横方向仔细观察，中心冲眼是否对称在十字线的交叉点上，最后把中心冲眼打正打圆，以便准确落钻定心。这是保证钻孔位置精度的重要环节，中心冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；万一落钻打偏了，及时用借正补救措施：即用样冲在偏斜的相反方向冲大中心孔，经确认检查孔在划线位置准确无误后方可钻孔。
2.1.5钻好中心定位孔
钻孔时，也应分步实施，不要急于求成，先用3mm左右的钻头钻出小孔或用A2.5的中心钻钻小孔，此时的工件不用装夹，用手稳放在钻床工作台上，工件相当处于浮动装夹的状态下，钻头可自动定心，钻出的小孔位置比较精确，然后再将工件装夹，扩孔至尺寸要求。如果不慎将小孔钻偏了，则在装夹扩孔时要注意借正，因为麻花钻的缺点是钻心处切削性能较差，如果不先钻小孔，孔钻偏再借正时，由于钻心处切削不利，借正较困难；而先钻小孔，钻心处不再切削，只是切削刃切削，所以借正较容易。
2.2消除设备精度影响，对设备进行精度检验
当钻床主轴径向圆跳动公差超过0.01mm，圆跳动公差超过0.005～0.01mm时，对主轴进行修复或者更换。对通用夹具进行精度检测，检测机用虎钳、平行垫铁的平行度、平面度、对钻床主轴的垂直度，如果精度超差，进行加工或者进行装配调整；
2.3优化加工工艺
用磨床加工平行垫铁，零件直接放置在平行垫铁上进行装夹，减少找正装夹时间。可采用不打样冲钻孔的方法
在工件上划准线后直接上钻床，用M5～M6的丝锥或具有同轴度较高的带锥体的顶尖，装夹在钻床上的钻夹头上，先开转，观察一下中心是否偏，然后停下来去对准需要钻孔的十字中心处，再开钻床，轻轻用力往下压，这时就会看到一个很准确的圆坑出现在十字中心处，然后换上小钻头或中心钻，钻预孔，随后用精扩钻扩孔，这样做既保证了孔径的精度，也保证了孔的位置度要求。
通过采取上述方法进行钻孔训练，学员提高了学习兴趣，掌握要领后，孔的加工精度和位置精度都很高，技能掌握较好的学员，其钻孔位置度误差能控制在小于±0.05mm至0.08mm范围内，孔的精度能達H9、H8甚至H7，孔的表面粗糙度为Ra3.2～1.6μm。
参考文献：
【1】刘建亭.机械制造基础【M】.北京：机械工业出版社，2003年第1版.
【2】宫德润，陈在襄.简明机修钳工手册【M】. 北京机械工业出版社，1995年第1版
【3】劳动部培训司编写. 钳工生产实习（第二版）【M】.北京：中国劳动出版社
【关键词】 钳工技能 钻孔 找正
孔加工技能在钳工操作生涯中是应用最广泛的技能之一。而且在单件小批量零件生产过程中，钻孔质量的高低有时直接决定零件的合格与否。钻孔加工教学的好坏，对一个钳工的技能培养至关重要。 要想钻提高孔的加工精度，需要在钻头的刃磨、找正、定心、装夹等方面对被培训者进行强化培训。经过多年的钳工技能培训教学，笔者摸索出了一套提高钻孔质量的培训方法。
1.影响钻孔的质量因素分析
1.1 操作技术的影响因素
1.1.1麻花钻刃磨精度的影响因素
两主切削刃长度不等；两主切削刃和钻头轴心线组成的顶角φ不相等；钻头横刃未修磨短。
1.1.2划线精度的影响因素
划线时重复划线，利用高度游标划线，每条线条的宽度大约为0.3～0.5mm。重复划线导致线条过宽，造成划线精度降低，钻孔定心不准。划线量具精度影响 ，划线高度游标使用年限久后前端划线部分会产生磨损，精度降低，划针宽度增大，造成划线精度降低。而且由于读数的视线偏差影响，也会造成读数误差。划线基准选择不当 ，划线基准与尺寸基准不重合，造成基准不重合误差。
1.1.3装夹精度的影响因素
零件装夹不正，与钻床轴线不垂直，造成钻心偏离中心位置或者产生斜孔。
1.1.4找正、定心能力的提高
由于初学者操作熟练程度的影响，找正、定心精度不高，导致钻孔精度不高。
1.2设备精度的影响因素
1.2.1钻床精度的影响因素
钻床主轴的径向跳动误差超差，造成钻孔时钻头摆动，影响钻孔时的定位精度。【3】
1.2.2装夹夹具精度的影响因素
技能培训钻孔时，采用通用夹具进行装夹钻孔的情况较多。通用夹具的制造精度、装配精度影响钻孔的位置精度。当通用夹具的装夹面与钻床主轴的平行度偏差较大时，将会造成孔歪斜，甚至产生废品。
1.3加工工艺不当的影响因素
配合孔距在配合完成前加工完毕。分配在两个配合件上的孔相互间有孔距的要求，应当在配合完成后再进行相应的划线与钻孔操作。错误工艺却是在配合完成前便已将孔加工完毕，导致配合孔距无法保证。测量基准选用不当。测量基准与划线基准、工艺基准不吻合。
2.掌握提高钻孔精度的方法
2.1提高钻孔精度的操作措施
2.1.1提高钻头刃磨精度的操作措施
首先，指导受训者了解钻头几何参数，了解钻头的几何角度对加工质量的影响因素。学员在刃磨过程中容易出现的问题是判断主切削刃的等长、等高不准确，横刃斜角、后角把握不准确。这些问题可以通过制作角度校验样板来解决。供学员观察使用，反复训练目测判断120°、60°、10°～14°、55°等特定角度，在学员充分理解和掌握钻头几何参数和有一定判断能力的基础上，再进行刃磨练习，这就降低了学习难度。
2.1.2提高划线精度的操作措施
通常学员划线过程中容易出现的问题是：高度游标没有进行调校、读数时眼睛斜视导致划线精度不高。因此划线前要对划线工具进行精度校验，将高度游标放置于0级精度的平板上，将划针放置于平板平齐，然后观测高度游标的主尺与副尺的0刻度线是否对齐，如果没有对齐，则对高度游标进行调校，一直调校到高度游标主尺的0刻度线与游标上的对齐为止。
划线时使划线基准与工艺基准重合，避免基准不重合误差。
2.1.3装夹的操作措施
装夹零件时，可利用平行垫铁配合机用虎钳进行零件装夹。在装夹前，对平行垫铁、机用虎钳进行平行度、平面度、与钻床主轴垂直度的检测。在装夹过程中，注意钻床台面的卫生清扫工作，防止铁屑夹在虎钳与零件间影响装夹精度。
2.1.4找正、定心精度的操作措施
钻孔前，应按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确，线条越细，精度越高，并划出检查圆或检查方框，作为钻孔检查线，方便钻孔时检查和借正钻孔位置，然后认真打中心冲眼，中心冲眼应先打一小点，然后在十字中心线的纵横方向仔细观察，中心冲眼是否对称在十字线的交叉点上，最后把中心冲眼打正打圆，以便准确落钻定心。这是保证钻孔位置精度的重要环节，中心冲眼打正了，就可使钻心的位置正确，钻孔一次成功；万一落钻打偏了，及时用借正补救措施：即用样冲在偏斜的相反方向冲大中心孔，经确认检查孔在划线位置准确无误后方可钻孔。
2.1.5钻好中心定位孔
钻孔时，也应分步实施，不要急于求成，先用3mm左右的钻头钻出小孔或用A2.5的中心钻钻小孔，此时的工件不用装夹，用手稳放在钻床工作台上，工件相当处于浮动装夹的状态下，钻头可自动定心，钻出的小孔位置比较精确，然后再将工件装夹，扩孔至尺寸要求。如果不慎将小孔钻偏了，则在装夹扩孔时要注意借正，因为麻花钻的缺点是钻心处切削性能较差，如果不先钻小孔，孔钻偏再借正时，由于钻心处切削不利，借正较困难；而先钻小孔，钻心处不再切削，只是切削刃切削，所以借正较容易。
2.2消除设备精度影响，对设备进行精度检验
当钻床主轴径向圆跳动公差超过0.01mm，圆跳动公差超过0.005～0.01mm时，对主轴进行修复或者更换。对通用夹具进行精度检测，检测机用虎钳、平行垫铁的平行度、平面度、对钻床主轴的垂直度，如果精度超差，进行加工或者进行装配调整；
2.3优化加工工艺
用磨床加工平行垫铁，零件直接放置在平行垫铁上进行装夹，减少找正装夹时间。可采用不打样冲钻孔的方法
在工件上划准线后直接上钻床，用M5～M6的丝锥或具有同轴度较高的带锥体的顶尖，装夹在钻床上的钻夹头上，先开转，观察一下中心是否偏，然后停下来去对准需要钻孔的十字中心处，再开钻床，轻轻用力往下压，这时就会看到一个很准确的圆坑出现在十字中心处，然后换上小钻头或中心钻，钻预孔，随后用精扩钻扩孔，这样做既保证了孔径的精度，也保证了孔的位置度要求。
通过采取上述方法进行钻孔训练，学员提高了学习兴趣，掌握要领后，孔的加工精度和位置精度都很高，技能掌握较好的学员，其钻孔位置度误差能控制在小于±0.05mm至0.08mm范围内，孔的精度能達H9、H8甚至H7，孔的表面粗糙度为Ra3.2～1.6μm。
参考文献：
【1】刘建亭.机械制造基础【M】.北京：机械工业出版社，2003年第1版.
【2】宫德润，陈在襄.简明机修钳工手册【M】. 北京机械工业出版社，1995年第1版
【3】劳动部培训司编写. 钳工生产实习（第二版）【M】.北京：中国劳动出版社