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1、概述
滑模技术在钢筋砼筒仓施工中已广泛应用，但仓中仓的结构形式在目前的水泥厂工程中不多见。按传统工艺，一般先滑完外仓，然后再滑内仓。传统工艺施工周期长，我们对仓中仓库壁滑模采用同时滑升的方法进行了研究，经过可行性分析，并参考了一些相关工程，通过工程实践，总结出了一套仓中仓库壁滑模同时滑升的施工技术。该工艺具有施工速度快、降低施工成本、质量能满足工艺及规范要求，在类似的筒仓滑模施工中具有较好的推广价值。
2、施工策划
对于内仓和外仓“门”字架之间的联系及操作平台，是重点解决的问题之一，内外仓“门”字架采用辐射形水平钢拉杆连接，即采用柔性连接，在“门”字架两侧按三角架，操作平台置于三角架上，即采用挑架式操作平台。仓中仓库壁滑模同时滑升的原理是：在普通滑模的基础上，内外仓滑模装置之间采用合理的操作平台和连接方式 ： 即挑架式操作平台和辐射形水平钢拉杆连接。内仓内操作平台也是这种形式，只是在中心增加一钢板制80～100cm中心环。同时采取必要的措施，保证内外仓滑升的同步性。
3、机具设备的准备及现场组装滑模
3．1施工准备：按施工策划准备材料机具，模板：根据内仓和外仓的周长，确定模板的用量，以2012为主；围圈用 [8槽钢制作，提升架采用单横梁双立柱式“门”字架，横梁采用双排[12槽钢制作，立柱采用[14槽钢制作。挑架式操作平台：每个仓的内外操作平台均为挑架式，用角钢制作三角架，下辅助平台采用吊脚手架，用于砼表面的修饰和砼的养护。
液压提升系统 ：通过荷载计算确定所需的千斤顶数量，根据千斤顶的数量选用合适的液压控制台，根据仓中仓的结构形式，合理的布置油路。该工程采用GYD-35型千斤顶，液压控制柜采用一台HY-56型液压控制柜，GYD-35型千斤顶用Φ25的圆钢作支承杆，为了加大滑模系统的侧向整体刚度，用GYD-60型千斤顶均匀代替一定数量的GYD-35型千斤顶，GYD-60型千斤顶用Φ48×3.5的钢管作支承杆。
液压千斤顶的行程试验及调整：为了保证滑模的同步性，内外仓使用的千斤顶应调整其行程，使其在相同荷载作用下行程差不大于2mm。
3．2滑模装置的组装
（1）模板系统组装：根据图纸进行筒仓放线，然后安装模板系统， 模板系统由模板、围圈、提升架以及其附属配件组成。
（2）操作平台系统安装
仓中仓库壁滑模的操作平台均采用挑架式操作平台，内外库壁的内外挑三角架上均增设3[8辅助槽钢圈，以增加挑架式操作平台的侧向刚度。安装完挑三角架后，在内仓内挑三角的下部或下围圈上安装辐射形水平钢拉杆，松紧钢拉杆与挑三角架下部的滑杆螺丝，调整内仓模板的椭圆变形。
（3）液压提升系统：
液压提升系统是承担全部滑模装置、设备及施工荷载向上提升的动力装置，由支撑杆、千斤顶、液压控制系统和油路等组成。
支撑杆和千斤顶选用的计算：n=N/p
式中： n—支撑杆（或千斤顶）最小数量
N—总垂直荷载
p—单个千斤顶允许承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
根据内外仓的周长，千斤顶间距按1.28米布置，共用128台千斤顶(内仓32台，外仓96台)，满足荷载要求。
（4）仓中仓滑模装置千斤顶和液压控制台的选用：仓中仓滑模采用挑架式操作平臺，为了增加滑模装置的侧向刚度，在布置千斤顶时选用部分GYD-60型千斤顶（该顶的配套支承杆为ф48×3.5的钢管），本工程选GYD-35型千斤顶96台，GYD-60型千斤顶32台，间隔两台35型放置一台60型千斤顶。
液压控制柜采用一台HY-56型液压控制柜（能满足180台配套千斤顶对滑升进行综合控制）。油管采用高压耐油橡胶软管。油路系统采用三级并联方式，即从液压控制柜通过主油管到分油器，从分油器经分油管到支分油器，从支分油器经胶管到千斤顶。
（5）仓中仓滑模装置的油路布置：仓中仓滑模必须使控制台到内仓和到外仓千斤顶的油路长度大致相等。根据内外仓千斤顶数量的分配，确定控制台到内、外仓作几路分油，该项目控制台设8路主油管，两路到内仓，六路到外仓，分油器、支分油器均为一分四后到千斤顶。（见油路布置示意图）
4、液压系统组装完毕后，进行空载试验(流量调整)和检查。
4．1对千斤顶进行充油排气后，进行内外仓之间的流量调整和千斤顶之间的流量调整，控制台总分油器安装流量调节阀，安装完千斤顶后进行空载试车，调节控制台总分油器流量调节阀，调整分配到内外仓之间的流量，使内、外仓绝大多数千斤顶升速一致，控制内外仓之间的升差；然后在调整千斤顶与油管之间的针形阀，调节千斤顶的液体流量，调整个别千斤顶之间升速，控制千斤顶的升差。保证内外仓滑升的同步性。
4．2进行液压系统密封性试验：液压系统在试验油压（12N/mm2）下持压5min，不得渗油和漏油，空载试验重复三次。
4．3经过整体空载试验，各密封处无渗漏，并进行全面检查，确认无问题后，插入支撑杆，转入试滑阶段。
5、操作工艺
5．1技术准备：仓中仓结构两仓同时滑升，施工连续性很强，多工种协作作业。施工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及与其它工种配合的方式，各工序设专人负责协调工作，最大限度的减少工序间的工期损失，确保施工中各工种协调一致，优质高效，保证滑升同步性的实现。
5．2初滑：在模板内洒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3~5cm，在分层（每层厚20cm）交圈浇注混凝土至500～700mm高后，第一层砼强度达到0.2MPa左右（出模砼手压有指痕），应进行1~2个千斤顶行程提升，观察内外仓提升速度是否一致，如存在不一致按二、（三）、第4款进行调整。确定正常后方可转为正常滑升。如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度；如出模强度偏低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。模板滑升至200~300mm高度后，稍事停歇，对提升设备和模板系统进行全面检查修整。
5．3正常滑升：正常滑升过正中，两次提升时间间隔不应超过0.5h，滑升在混凝土振捣后进行，每步滑升20～30cm后由筒型限位调平器和限位调平卡进行内外仓的同步性调平，即手动供油2~3分钟，使所有筒形限位调平器都顶上限位卡。调平后，继续滑升。提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，但禁止振捣。提升完毕继续进行钢筋焊接、混凝土入模、混凝土振捣，进行下一次提升，砼修饰与养护（养护采用刷养护液的方法）施工与滑升同步，如此往复，直到停滑标高。
5．4模板的完成滑升阶段：模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑模阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证顶部标高及各种预留位置的正确。
5．5内外仓分离及滑模装置拆除：当外仓达到停滑标高后，拆除内外仓之间的拉杆，内仓继续向上滑升，直至设计标高，同时组织专业人员拆除外仓滑模装置。
6、现场的质量管理
6．1建立与工序作业相对应的质量检查制度，严格执行国家、行业有关标准，保证工序质量符合规范要求。
6．2建立全面的质量监控体系，及时处理质量问题，每班设质量监控人员1人，监督仓上钢筋混凝土施工质量，实行旁站管理，发现问题及时处理。
6．3建立滑升总调度、技术总值班巡回检查制度，及时处理施工中存在的问题，协调施工作业，及时向监理报验。
7、同步性控制措施
该工艺的技术重点就在于保证内外仓滑升的同步性。围绕同步性采取如下措施：
7．1选择挑架式操作平台，利用挑三脚架、中心环、拉杆及辅助槽钢圈等组成环形操作平台，利用其用钢量小，重量轻，适应性强的特点，从而利于两仓分离及同步滑升。
7．2通过调整配合比及合理配备运输工具和机具设备，保证内外仓同时具备滑升条件。
7．3通过施工荷载计算，合理分配内外千斤顶的数量（选用GYD-35型96台，GYD-60型32台）。采用部分GYD-60型千斤顶代替GYD-35型千斤顶，增强了滑模装置的侧向刚度，克服混凝土仓体容易失圆的问题。保证滑升顺利进行。
7．4进行滑升试验时，35型、60型千斤顶的额定起重量均按3吨考虑，通过千斤顶爬升行程试验，调整千斤顶的行程调节帽，使其在额定起重量下的行程一致，保证内外仓滑升同步。
7．5油路系统采取三级并联方式，合理布置内外仓油路，保证各千斤顶供油均匀，消除各千斤顶的升差。
7．6千斤顶上筒型限位调平器，支撑杆上安装限位卡，保证内外每步一调平，确保同步滑升。
7．7人员配备要合理，保证滑模施工协调一致。
8、调整操作平台及纠偏措施
仓中仓同时滑升要控制好操作平台，使其在任一水平位置并保持滑模系统不出现倾斜、扭转，保证两仓混凝土浇注速度均衡是同步滑升的关键。经过一定时间的滑升，由于各种原因所致，操作平台可能产生倾斜，使建筑物产生垂直度偏差，该工程采取如下预防措施：①设置千斤顶限位卡，每滑升1m或一个班要抄一次平，使限位卡处于同一水平面上。②在库壁外的两个轴线上设置四个点,挂25kg重的吊锤，结合水准仪或水平管,控制垂直度。利用测量仪器每天早晚两次对库壁垂直度进行校核。发现问题及时进行纠偏调整。③平台上材料、机具摆放要均衡，不要造成偏压。④施工过程中由专业人员进行巡回检查，及时更换不符合要求及损坏的千斤顶，确保各仓每一个千斤顶同步。对于滑模工程，一般采取“防偏为主，纠偏为辅”的办法。
9、安全措施
9．1滑模施工除应遵照一般施工安全规程外，尚应执行《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-89）、《液压滑动模板施工技术规程》（GBJ113-87）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）等的相关规定，对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育。
9．2建立施工安全检查评分制度，定期检查，对存在的安全隐患限时处理。
9．3在建筑物周围划出危险警戒区，设置明显标志，防止高空坠落及物体打击。
9．4各种滑模装置、管道、电缆及设备等采取防护措施，各种电器设备要有漏电保护措施，照明系统采用36V低壓电，滑模施工时动力及照明要有备用电源，保证停电时的正常施工及人员的安全。
9．5吊三角架及操作平台内外均挂密目网，挑架式操作平台及辅助吊三角架下面铺5cm木板，木板之间用钉子钉好连成一个整体。
9．6滑模施工做好防雷、防火等工作。设置防雷装置，操作平台上设置消防器材及存水的桶，防止火灾发生。
10、结论
经过实践证明，仓中仓两仓同时滑升工艺效率较高，减轻了劳动强度，较常规滑模（先滑外仓，再滑内仓）工效更高，施工周期较短, 该工艺是仓中仓这种结构较理想的施工工艺，机械化程度高，施工速度快，工程质量有保证，具有推广价值。
滑模技术在钢筋砼筒仓施工中已广泛应用，但仓中仓的结构形式在目前的水泥厂工程中不多见。按传统工艺，一般先滑完外仓，然后再滑内仓。传统工艺施工周期长，我们对仓中仓库壁滑模采用同时滑升的方法进行了研究，经过可行性分析，并参考了一些相关工程，通过工程实践，总结出了一套仓中仓库壁滑模同时滑升的施工技术。该工艺具有施工速度快、降低施工成本、质量能满足工艺及规范要求，在类似的筒仓滑模施工中具有较好的推广价值。
2、施工策划
对于内仓和外仓“门”字架之间的联系及操作平台，是重点解决的问题之一，内外仓“门”字架采用辐射形水平钢拉杆连接，即采用柔性连接，在“门”字架两侧按三角架，操作平台置于三角架上，即采用挑架式操作平台。仓中仓库壁滑模同时滑升的原理是：在普通滑模的基础上，内外仓滑模装置之间采用合理的操作平台和连接方式 ： 即挑架式操作平台和辐射形水平钢拉杆连接。内仓内操作平台也是这种形式，只是在中心增加一钢板制80～100cm中心环。同时采取必要的措施，保证内外仓滑升的同步性。
3、机具设备的准备及现场组装滑模
3．1施工准备：按施工策划准备材料机具，模板：根据内仓和外仓的周长，确定模板的用量，以2012为主；围圈用 [8槽钢制作，提升架采用单横梁双立柱式“门”字架，横梁采用双排[12槽钢制作，立柱采用[14槽钢制作。挑架式操作平台：每个仓的内外操作平台均为挑架式，用角钢制作三角架，下辅助平台采用吊脚手架，用于砼表面的修饰和砼的养护。
液压提升系统 ：通过荷载计算确定所需的千斤顶数量，根据千斤顶的数量选用合适的液压控制台，根据仓中仓的结构形式，合理的布置油路。该工程采用GYD-35型千斤顶，液压控制柜采用一台HY-56型液压控制柜，GYD-35型千斤顶用Φ25的圆钢作支承杆，为了加大滑模系统的侧向整体刚度，用GYD-60型千斤顶均匀代替一定数量的GYD-35型千斤顶，GYD-60型千斤顶用Φ48×3.5的钢管作支承杆。
液压千斤顶的行程试验及调整：为了保证滑模的同步性，内外仓使用的千斤顶应调整其行程，使其在相同荷载作用下行程差不大于2mm。
3．2滑模装置的组装
（1）模板系统组装：根据图纸进行筒仓放线，然后安装模板系统， 模板系统由模板、围圈、提升架以及其附属配件组成。
（2）操作平台系统安装
仓中仓库壁滑模的操作平台均采用挑架式操作平台，内外库壁的内外挑三角架上均增设3[8辅助槽钢圈，以增加挑架式操作平台的侧向刚度。安装完挑三角架后，在内仓内挑三角的下部或下围圈上安装辐射形水平钢拉杆，松紧钢拉杆与挑三角架下部的滑杆螺丝，调整内仓模板的椭圆变形。
（3）液压提升系统：
液压提升系统是承担全部滑模装置、设备及施工荷载向上提升的动力装置，由支撑杆、千斤顶、液压控制系统和油路等组成。
支撑杆和千斤顶选用的计算：n=N/p
式中： n—支撑杆（或千斤顶）最小数量
N—总垂直荷载
p—单个千斤顶允许承载力（支撑杆允许承载力或千斤顶允许承载力，两者取最小）
根据内外仓的周长，千斤顶间距按1.28米布置，共用128台千斤顶(内仓32台，外仓96台)，满足荷载要求。
（4）仓中仓滑模装置千斤顶和液压控制台的选用：仓中仓滑模采用挑架式操作平臺，为了增加滑模装置的侧向刚度，在布置千斤顶时选用部分GYD-60型千斤顶（该顶的配套支承杆为ф48×3.5的钢管），本工程选GYD-35型千斤顶96台，GYD-60型千斤顶32台，间隔两台35型放置一台60型千斤顶。
液压控制柜采用一台HY-56型液压控制柜（能满足180台配套千斤顶对滑升进行综合控制）。油管采用高压耐油橡胶软管。油路系统采用三级并联方式，即从液压控制柜通过主油管到分油器，从分油器经分油管到支分油器，从支分油器经胶管到千斤顶。
（5）仓中仓滑模装置的油路布置：仓中仓滑模必须使控制台到内仓和到外仓千斤顶的油路长度大致相等。根据内外仓千斤顶数量的分配，确定控制台到内、外仓作几路分油，该项目控制台设8路主油管，两路到内仓，六路到外仓，分油器、支分油器均为一分四后到千斤顶。（见油路布置示意图）
4、液压系统组装完毕后，进行空载试验(流量调整)和检查。
4．1对千斤顶进行充油排气后，进行内外仓之间的流量调整和千斤顶之间的流量调整，控制台总分油器安装流量调节阀，安装完千斤顶后进行空载试车，调节控制台总分油器流量调节阀，调整分配到内外仓之间的流量，使内、外仓绝大多数千斤顶升速一致，控制内外仓之间的升差；然后在调整千斤顶与油管之间的针形阀，调节千斤顶的液体流量，调整个别千斤顶之间升速，控制千斤顶的升差。保证内外仓滑升的同步性。
4．2进行液压系统密封性试验：液压系统在试验油压（12N/mm2）下持压5min，不得渗油和漏油，空载试验重复三次。
4．3经过整体空载试验，各密封处无渗漏，并进行全面检查，确认无问题后，插入支撑杆，转入试滑阶段。
5、操作工艺
5．1技术准备：仓中仓结构两仓同时滑升，施工连续性很强，多工种协作作业。施工前必须根据图纸及有关规定的要求进行详尽的技术交底，按不同班组、不同工种及岗位进行认真的岗前培训，让参加作业的人员明确本岗位应完成的任务、必须达到的质量标准以及与其它工种配合的方式，各工序设专人负责协调工作，最大限度的减少工序间的工期损失，确保施工中各工种协调一致，优质高效，保证滑升同步性的实现。
5．2初滑：在模板内洒水润湿，铺设1：2水泥砂浆3~5cm，在分层（每层厚20cm）交圈浇注混凝土至500～700mm高后，第一层砼强度达到0.2MPa左右（出模砼手压有指痕），应进行1~2个千斤顶行程提升，观察内外仓提升速度是否一致，如存在不一致按二、（三）、第4款进行调整。确定正常后方可转为正常滑升。如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度；如出模强度偏低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。模板滑升至200~300mm高度后，稍事停歇，对提升设备和模板系统进行全面检查修整。
5．3正常滑升：正常滑升过正中，两次提升时间间隔不应超过0.5h，滑升在混凝土振捣后进行，每步滑升20～30cm后由筒型限位调平器和限位调平卡进行内外仓的同步性调平，即手动供油2~3分钟，使所有筒形限位调平器都顶上限位卡。调平后，继续滑升。提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，但禁止振捣。提升完毕继续进行钢筋焊接、混凝土入模、混凝土振捣，进行下一次提升，砼修饰与养护（养护采用刷养护液的方法）施工与滑升同步，如此往复，直到停滑标高。
5．4模板的完成滑升阶段：模板的完成滑升阶段，又称作末升阶段。当模板滑升至距建筑物顶部标高1m左右时，滑模即进入完成滑模阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证顶部标高及各种预留位置的正确。
5．5内外仓分离及滑模装置拆除：当外仓达到停滑标高后，拆除内外仓之间的拉杆，内仓继续向上滑升，直至设计标高，同时组织专业人员拆除外仓滑模装置。
6、现场的质量管理
6．1建立与工序作业相对应的质量检查制度，严格执行国家、行业有关标准，保证工序质量符合规范要求。
6．2建立全面的质量监控体系，及时处理质量问题，每班设质量监控人员1人，监督仓上钢筋混凝土施工质量，实行旁站管理，发现问题及时处理。
6．3建立滑升总调度、技术总值班巡回检查制度，及时处理施工中存在的问题，协调施工作业，及时向监理报验。
7、同步性控制措施
该工艺的技术重点就在于保证内外仓滑升的同步性。围绕同步性采取如下措施：
7．1选择挑架式操作平台，利用挑三脚架、中心环、拉杆及辅助槽钢圈等组成环形操作平台，利用其用钢量小，重量轻，适应性强的特点，从而利于两仓分离及同步滑升。
7．2通过调整配合比及合理配备运输工具和机具设备，保证内外仓同时具备滑升条件。
7．3通过施工荷载计算，合理分配内外千斤顶的数量（选用GYD-35型96台，GYD-60型32台）。采用部分GYD-60型千斤顶代替GYD-35型千斤顶，增强了滑模装置的侧向刚度，克服混凝土仓体容易失圆的问题。保证滑升顺利进行。
7．4进行滑升试验时，35型、60型千斤顶的额定起重量均按3吨考虑，通过千斤顶爬升行程试验，调整千斤顶的行程调节帽，使其在额定起重量下的行程一致，保证内外仓滑升同步。
7．5油路系统采取三级并联方式，合理布置内外仓油路，保证各千斤顶供油均匀，消除各千斤顶的升差。
7．6千斤顶上筒型限位调平器，支撑杆上安装限位卡，保证内外每步一调平，确保同步滑升。
7．7人员配备要合理，保证滑模施工协调一致。
8、调整操作平台及纠偏措施
仓中仓同时滑升要控制好操作平台，使其在任一水平位置并保持滑模系统不出现倾斜、扭转，保证两仓混凝土浇注速度均衡是同步滑升的关键。经过一定时间的滑升，由于各种原因所致，操作平台可能产生倾斜，使建筑物产生垂直度偏差，该工程采取如下预防措施：①设置千斤顶限位卡，每滑升1m或一个班要抄一次平，使限位卡处于同一水平面上。②在库壁外的两个轴线上设置四个点,挂25kg重的吊锤，结合水准仪或水平管,控制垂直度。利用测量仪器每天早晚两次对库壁垂直度进行校核。发现问题及时进行纠偏调整。③平台上材料、机具摆放要均衡，不要造成偏压。④施工过程中由专业人员进行巡回检查，及时更换不符合要求及损坏的千斤顶，确保各仓每一个千斤顶同步。对于滑模工程，一般采取“防偏为主，纠偏为辅”的办法。
9、安全措施
9．1滑模施工除应遵照一般施工安全规程外，尚应执行《液压滑动模板施工安全技术规程》（JGJ65-89）、《液压滑动模板施工技术规程》（GBJ113-87）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-86）、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-88）、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）等的相关规定，对参加滑模工程施工人员，必须进行培训和安全教育。
9．2建立施工安全检查评分制度，定期检查，对存在的安全隐患限时处理。
9．3在建筑物周围划出危险警戒区，设置明显标志，防止高空坠落及物体打击。
9．4各种滑模装置、管道、电缆及设备等采取防护措施，各种电器设备要有漏电保护措施，照明系统采用36V低壓电，滑模施工时动力及照明要有备用电源，保证停电时的正常施工及人员的安全。
9．5吊三角架及操作平台内外均挂密目网，挑架式操作平台及辅助吊三角架下面铺5cm木板，木板之间用钉子钉好连成一个整体。
9．6滑模施工做好防雷、防火等工作。设置防雷装置，操作平台上设置消防器材及存水的桶，防止火灾发生。
10、结论
经过实践证明，仓中仓两仓同时滑升工艺效率较高，减轻了劳动强度，较常规滑模（先滑外仓，再滑内仓）工效更高，施工周期较短, 该工艺是仓中仓这种结构较理想的施工工艺，机械化程度高，施工速度快，工程质量有保证，具有推广价值。