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摘 要：大港油田第三采油厂枣南区块是老区块，随着开采时间的延长，层间矛盾突出，油层破坏程度较大，油井出砂、结垢、套管破裂、破损情况较多，油井开采工艺复杂，问题突出，问题一是低泵效井较多，问题二是偏磨现象较多，需要修井作业优化举升工艺设计，提高机采效率指标。
关键词：偏磨 机采工艺；配套技术；治理；优化
前言：
大港油田第三采油厂第二采油作业区共有抽油机井148口，有偏磨现象的井占抽油机井总数的83%，偏磨治理难度大，平均检泵周期短。而纯抽泵效低于30%的抽油井占总井数的19.3%，平均日产液量5.9方，平均泵效18.8%；电泵泵效不在合理区占29.4%，平均日产液量83.9方，日产油量5.59吨，平均泵效62.6%。主要原因是举升工艺参数与地层供液能力不匹配。这两个问题严重制约着油井的正常生产。
一、机采工艺优化及配套技术的应用工作及效果
1.动态优化举升工艺，使工艺适应性明显提高。
1.1优化工艺的应用
1.1.1对因注采关系变化、出砂等因素导致井筒举升工艺适应性差油井，结合作业进行优化调整，应用特种泵、套管贴堵、气锚、防垢器、旋流除砂器等配套技术，提高油井泵效及产量，共实施27井次，累增油243t，抽油机泵效提高6.76% 。
1.1.2对注采关系对应好、供液能力充足油井，及时采取泵挂提浅、换大泵径等优化工作。实施泵挂提浅15井次，更换大泵径井2次，累增油80吨。
1.1.3对注采井网欠完善，供液能力差油井，在长冲慢行基础上搞好泵挂加深、泵降级工作，挖掘低效井潜力。实施泵挂加深11井次，更换小泵径14井次，累增油186吨 ，泵效大大提高。
1.2特种泵技术的应用
1.2.1倒置悬挂泵技术的应用
倒置悬挂泵的特点：泵下部固定、上部悬浮，增加了可保护泵筒的外管，防止泵筒的弯曲变形，泵筒只受外压，下冲程时液柱重量作用于外管上，使泵筒免受冲击变形，提高了泵筒的疲劳寿命，与常规泵相比，下泵深度可加深。适应于泵挂深、供液差、内外压差大油井。
该泵在作业二区共应用6井次，泵效提高较多。
1.2.2大流道泵、抽稠泵、重球泵技术的应用
该泵的技术特点是：大流道泵活塞与泵底阀座加大了通径尺寸，进油阀流道面积大，减少了稠油进泵阻力，提高了泵的充满系数。抽稠泵游动阀采用了环形阀结构，机械强制开闭，解决了阀球关闭滞后及气锁等问题。重球泵泵阀采用新型无磁硬质合金粉末冶金合成，对磁性敏感程度为零，可同时适应稠油和强腐蚀井下介质。适应于对原油物性差、进泵困难具有腐蚀性油井。该泵在二区共应用12井次，累增油56t。
1.3井下工具新技术的应用
1.3.1套漏贴堵技术的应用
贴堵工艺原理：在套管与油管环空空间下入可钻式贴堵管，将水泥浆注入套管与贴堵管环空空间，实现对卡封层、套管漏失点的封堵目的。全年共应用4井次，效果很好；
1.3.2应用了除垢器、气锚等技术。
因结垢严重、气体影响大造成泵效低，应用了除垢器、气锚等技术3井次，累计增油78t。
2、科学开展偏磨治理，使检泵周期大大延长。
2.1长冲慢行技术的应用
2.1.1对进泵困难、供液差油井适时下调冲次，提高泵效，延长生产周期。共实施直接冲次下调77井次、通过电机改造、变频柜等下调6井次，平均交变下降16KN，日节电量580度。
2.1.2内衬油管防偏磨技术的应用
内衬油管耐磨、耐腐蚀、不结垢，能延长油水井维修周期。作业二区共应用内衬油管21井次，最大载荷减少6KN，交变载荷减少7KN，周期平均延长177天。
2.1.3应用成熟防偏磨技术
应用耐磨接箍+杆体扶正器工艺：减小杆柱上下行阻力，扶正杆体，延长接箍偏磨使用周期，减少接箍磨脱、磨断、油管磨漏。全年应用36井次，延长周期239天；
减少偏磨井段、低冲次减少磨损次数：根据地层供液尽量提前泵挂，避开最大井斜处及底部方位角变化大处并降冲次生产，全区共应用14井次，延长周期163天；
泵杆下行阻力大弯曲偏磨：增加加重杆数量，控制在全井泵杆总重量的7%以上。共应用4井次，延长周期152天；
防止偏磨上移工艺技术，连续防磨井段以上配3寸油管和耐磨接箍保护接箍来延伸保护，防止偏磨上移，应用10井次，延长周期186天。
（4）合理调整采油方式，解决了特殊油井工艺适应差的难题。
3.1电泵转抽工作
对电泵井生产时率低、作业次数频繁及高含水、低产量电泵井，实施电泵转抽工艺。共实施电转抽4井次，转抽后日产油量基本稳定，运行费用大幅度降低。
3.2转捞油工作
对产量低、运行费用高的负效益井应用捞油技术，既降低了运行费用，又保证了产量需求，共实施1井次。
全年共转变生产方式5井次，检泵周期延长101天，累计增油672.6t。
1、扎实推进油层保护工程，油层污染得到有效治理
4.1解决了低能油层漏失和强水敏造成的油层污染
在作业时应用油层暂堵技术，加入油溶性暂堵剂，靠压差在井壁内侧形成一层薄而低渗的屏蔽环带，保护油层的方法实施4井次，减少漏失量90方。
4.2推进了清蜡热洗工艺的革新
把自能洗井技术同化学清蜡相结合，在洗井过程中添加适量药剂，清蜡效果更好。该技术共应用37井次，单井产量恢复期平均缩短1.1-0.8天，减少产量损失465t。
全年共应用油层保护56井次，单井产量平均恢复期缩短2天，减少产量损失814吨，保护率达到100%。油层污染得到有效控制，基本接近了零污染的奋斗目标。
2、结论与认识
1.工艺参数优化调整长抓不懈，科学合理制定方案，是低效井治理的关键。
2.通过电机增级降速、变频装置等技术是降低冲次的方向。
3.长冲程+慢冲次+中泵径生产是解决低泵效油井的有效方法。
4、泵效是影响系统效率的主要因素之一，泵效的提高是提高经济效益的有效手段。
5.电泵采油工艺在部分井适应能力差、投入费用高，改变采油方式是提高工艺适应性和效益的根本途径。
参考文献
[1]罗英俊 《油田开发生产中的保护油层技术》 中国石油出版社 1996-08
关键词：偏磨 机采工艺；配套技术；治理；优化
前言：
大港油田第三采油厂第二采油作业区共有抽油机井148口，有偏磨现象的井占抽油机井总数的83%，偏磨治理难度大，平均检泵周期短。而纯抽泵效低于30%的抽油井占总井数的19.3%，平均日产液量5.9方，平均泵效18.8%；电泵泵效不在合理区占29.4%，平均日产液量83.9方，日产油量5.59吨，平均泵效62.6%。主要原因是举升工艺参数与地层供液能力不匹配。这两个问题严重制约着油井的正常生产。
一、机采工艺优化及配套技术的应用工作及效果
1.动态优化举升工艺，使工艺适应性明显提高。
1.1优化工艺的应用
1.1.1对因注采关系变化、出砂等因素导致井筒举升工艺适应性差油井，结合作业进行优化调整，应用特种泵、套管贴堵、气锚、防垢器、旋流除砂器等配套技术，提高油井泵效及产量，共实施27井次，累增油243t，抽油机泵效提高6.76% 。
1.1.2对注采关系对应好、供液能力充足油井，及时采取泵挂提浅、换大泵径等优化工作。实施泵挂提浅15井次，更换大泵径井2次，累增油80吨。
1.1.3对注采井网欠完善，供液能力差油井，在长冲慢行基础上搞好泵挂加深、泵降级工作，挖掘低效井潜力。实施泵挂加深11井次，更换小泵径14井次，累增油186吨 ，泵效大大提高。
1.2特种泵技术的应用
1.2.1倒置悬挂泵技术的应用
倒置悬挂泵的特点：泵下部固定、上部悬浮，增加了可保护泵筒的外管，防止泵筒的弯曲变形，泵筒只受外压，下冲程时液柱重量作用于外管上，使泵筒免受冲击变形，提高了泵筒的疲劳寿命，与常规泵相比，下泵深度可加深。适应于泵挂深、供液差、内外压差大油井。
该泵在作业二区共应用6井次，泵效提高较多。
1.2.2大流道泵、抽稠泵、重球泵技术的应用
该泵的技术特点是：大流道泵活塞与泵底阀座加大了通径尺寸，进油阀流道面积大，减少了稠油进泵阻力，提高了泵的充满系数。抽稠泵游动阀采用了环形阀结构，机械强制开闭，解决了阀球关闭滞后及气锁等问题。重球泵泵阀采用新型无磁硬质合金粉末冶金合成，对磁性敏感程度为零，可同时适应稠油和强腐蚀井下介质。适应于对原油物性差、进泵困难具有腐蚀性油井。该泵在二区共应用12井次，累增油56t。
1.3井下工具新技术的应用
1.3.1套漏贴堵技术的应用
贴堵工艺原理：在套管与油管环空空间下入可钻式贴堵管，将水泥浆注入套管与贴堵管环空空间，实现对卡封层、套管漏失点的封堵目的。全年共应用4井次，效果很好；
1.3.2应用了除垢器、气锚等技术。
因结垢严重、气体影响大造成泵效低，应用了除垢器、气锚等技术3井次，累计增油78t。
2、科学开展偏磨治理，使检泵周期大大延长。
2.1长冲慢行技术的应用
2.1.1对进泵困难、供液差油井适时下调冲次，提高泵效，延长生产周期。共实施直接冲次下调77井次、通过电机改造、变频柜等下调6井次，平均交变下降16KN，日节电量580度。
2.1.2内衬油管防偏磨技术的应用
内衬油管耐磨、耐腐蚀、不结垢，能延长油水井维修周期。作业二区共应用内衬油管21井次，最大载荷减少6KN，交变载荷减少7KN，周期平均延长177天。
2.1.3应用成熟防偏磨技术
应用耐磨接箍+杆体扶正器工艺：减小杆柱上下行阻力，扶正杆体，延长接箍偏磨使用周期，减少接箍磨脱、磨断、油管磨漏。全年应用36井次，延长周期239天；
减少偏磨井段、低冲次减少磨损次数：根据地层供液尽量提前泵挂，避开最大井斜处及底部方位角变化大处并降冲次生产，全区共应用14井次，延长周期163天；
泵杆下行阻力大弯曲偏磨：增加加重杆数量，控制在全井泵杆总重量的7%以上。共应用4井次，延长周期152天；
防止偏磨上移工艺技术，连续防磨井段以上配3寸油管和耐磨接箍保护接箍来延伸保护，防止偏磨上移，应用10井次，延长周期186天。
（4）合理调整采油方式，解决了特殊油井工艺适应差的难题。
3.1电泵转抽工作
对电泵井生产时率低、作业次数频繁及高含水、低产量电泵井，实施电泵转抽工艺。共实施电转抽4井次，转抽后日产油量基本稳定，运行费用大幅度降低。
3.2转捞油工作
对产量低、运行费用高的负效益井应用捞油技术，既降低了运行费用，又保证了产量需求，共实施1井次。
全年共转变生产方式5井次，检泵周期延长101天，累计增油672.6t。
1、扎实推进油层保护工程，油层污染得到有效治理
4.1解决了低能油层漏失和强水敏造成的油层污染
在作业时应用油层暂堵技术，加入油溶性暂堵剂，靠压差在井壁内侧形成一层薄而低渗的屏蔽环带，保护油层的方法实施4井次，减少漏失量90方。
4.2推进了清蜡热洗工艺的革新
把自能洗井技术同化学清蜡相结合，在洗井过程中添加适量药剂，清蜡效果更好。该技术共应用37井次，单井产量恢复期平均缩短1.1-0.8天，减少产量损失465t。
全年共应用油层保护56井次，单井产量平均恢复期缩短2天，减少产量损失814吨，保护率达到100%。油层污染得到有效控制，基本接近了零污染的奋斗目标。
2、结论与认识
1.工艺参数优化调整长抓不懈，科学合理制定方案，是低效井治理的关键。
2.通过电机增级降速、变频装置等技术是降低冲次的方向。
3.长冲程+慢冲次+中泵径生产是解决低泵效油井的有效方法。
4、泵效是影响系统效率的主要因素之一，泵效的提高是提高经济效益的有效手段。
5.电泵采油工艺在部分井适应能力差、投入费用高，改变采油方式是提高工艺适应性和效益的根本途径。
参考文献
[1]罗英俊 《油田开发生产中的保护油层技术》 中国石油出版社 1996-08