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摘要：近年来，随着我国交通运输业的发展，使得公路工程建设项目不断增多。在公路底基层的施工中，水泥灰土稳定砂较为常用。借此，文章首先对水泥灰土稳定砂的主要特点进行了简要分析，并在此基础上对水泥灰土稳定砂掺碎石底基层的施工技术进行论述。期望通过本文的研究能够对公路工程整体质量的提升有所帮助。
关键词：水泥灰土；稳定砂；碎石；底基层
1水泥灰土稳定砂的主要特点
所谓的水泥灰土稳定砂是一种由水泥、石灰土、砂等材料，经过一定的比例配制而成的混合料。这种材料最为显著的特点是早期强度高、整体性及浸水稳定性好，因其所具备的这些特点，使得该材料在公路工程路面基层的施工中获得了广泛应用，特别是在一些雨季持续时间较长或是边运营边施工的情况下，水泥灰土稳定砂的应用优势更为突出。就这种混合料而言，它的强度与水泥的加入计量有着直接关系，由相关试验结果可知，在同一个底基层当中，石灰土与砂的配比、含水量、碾压设备等均相同的前提下，一段不加水泥进行施工，一段加入6%的水泥进行施工，养护7d后进行现场钻芯取样测试强度，加水泥段的强度要高出不加水泥段的强度。而石灰土在混合料中主要起粘结砂和提高碾压密实度的作用。下面重点对水泥灰土稳定砂掺碎石的施工技术要点和质控措施进行论述。
2水泥灰土稳定砂掺碎石底基层施工技术
2.1混合料拌制
2.1.1拌制要求。混合料可在拌合站内进行集中拌制。拌合前应当先对拌合设备进行调试，确认设备运行正常后，应确保混合料中颗粒的组成及含水量符合相关规定及工程要求，一旦集料中的颗粒组成出现变化，必须重新对设备进行调试。采用拌合站集中拌合有助于确保配料的准确性，还能使拌合的均匀性获得有效保障。混合料集中拌合时石灰要充分消解且料粒或土细应当符合相关技术要求。备料时应对如下事项加以注意：土块要全部粉碎，最大的尺寸不得超过15mm；集料的最大粒径与级配均应当符合规定要求，如果工程有特殊要求时，应当先将集料中不符合要求的颗粒筛除掉；当施工所在地位于潮湿、多雨的地区时，应采取相应的措施保护集料，尤其是要做好细集料和石灰的保护措施，以免材料淋雨影响施工质量；由于混合料运至施工现场的过程中，水分会有所蒸发，所以含水量应当略大于最佳含水量，这样有助于提高碾压密实度；级配不同的碎石应当分开存放，不得混放；在多雨季节施工时，应根据集料与混合料含水量的大小，对加水量进行调整，并确保拌和时间；拌制时，应采用电子计量设备，以此来确保配料的准确性。
2.2施工技术要点
2.2.1测量放样。首先对中线进行复核，每间隔10m为一个断面，测出中桩与边桩；随后对路面宽度及横坡度进行检查，看是否与设计要求相符，并确定出各个点与高程之间的差值，为挂线提供依据；按照路面的设计标高及松铺厚度，对挂线高程进行计算，可采用钢丝拉线作为标高控制线，并在拉线下每隔10m左右布设一个标高作为支撑，在该环节中需要特别注意的是，应对控制线标高进行反复检查和校对，以此来确保误差在可控范围内；模板可以采用钢模板，并以三脚支架和钢桩对模板进行固定。
2.2.2混合料运输。将拌合好的混合料用自卸卡车运输到施工现场，为确保混合料的质量，装车前应当对车辆进行清洁，并对车厢两侧进行洒水润湿；装料的过程中，应尽可能分3-5次完成，保证装载高度适当，这样有助于减少混合料离析现象的发生。需要特别注意的是，拌制好的混合料不宜放置过长的时间，必须及时运输到施工现场；装满混合料的卡车应当用苫布进行覆盖，并使苫布紧固在车辆的两侧，这样可以防止表层混合料的水分蒸发过快；卸料时，可将卡车停在摊铺机前20cm左右的位置处，由专人负责指挥卸车。
2.2.3现场摊铺混合料。可以选用带有自动条调节平衡和夯实功能的摊铺机，以60m/h的速度进行摊铺，为了保证摊铺质量和作业效率，可使用两台型号相同的摊铺机同时作业，两台设备的速度、振动频率应当保持一致；在摊铺的过程中，摊铺机应当位于整个路段的起点处，并按照松铺厚度对熨平板进行调整，在摊铺机的后面可设置专人对混合料的离析现象进行人工处理。
2.2.4碾压。当工程没有特殊要求的情况下，可将碾压作业段的长度设定为40-60m；对混合料进行碾压时，应当保证压路机缓慢启动，尽可能避免在碾压过程中急刹车；在对直线段以及未设置超高的平曲线段进行碾压时，压路机应当由外侧路肩逐步向路段中心位置处进行碾压，若是平曲线存在超高路段时，碾压可从内侧路肩逐步向外侧路肩进行；碾压过程中应当重叠1/2轮宽，并保持碾压均匀、速度稳定，初压的速度应控制在1.5-2.0km/h，复压的速度则可控制在2.0-2.5km/h。
2.2.5养生。混合料碾压完毕且压实度检验合格之后，应当及时对水泥灰土稳定砂碎石基层进行养生。虽然经过碾压后的底基层已经达到了压实度的要求，但却并未形成足够的强度，同时混合料在碾压过程中的水分散失过快，若是养生不及时，底基层极有可能因为失水而产生开裂，这样会使基层的强度降低。可以采用塑料薄膜覆盖的方法对底基层进行养生，整个过程至少应当持续7d，如果是在高温天气进行施工，应当先洒水后再覆盖塑料薄膜；在对底基层进行养生期间，除洒水车辆之外，所有车辆禁止通行。
2.3质量控制措施
2.3.1级配的质控措施。应当在确保集料质量的基础上，做好堆放工作，堆料的场地应当进行硬化处理，并施工排水沟，并尽可能做到层层堆平，这样有助于减少离析情况的发生；可在料场上加盖雨棚，各种集料要分开堆放，并用隔板隔开，以免不同的集料相混合；拌制混合料前，应当对操作人员进行质量交底；施工前，应对混合料的级配进行抽检，发现偏差必须及时查明原因，并采取相应的措施加以解决处理。
2.3.2控制含水量。对于水泥灰土稳定砂掺碎石的底基层而言，含水量是较为重要的控制指标之一，施工中应当对此进行严格控制。通常情况下，集料本身的含水量和拌合水加入量是混合料含水量的主要来源，鉴于此，一方面要控制好集料的含水量，具体做法是保持集料的干燥，特别在雨季要做好料场的防雨及排水措施；另一方要对水的掺入量进行有效控制，要求拌合站采用先进的计量系统，提升水量控制的精确度。
2.3.3控制压实度。铺筑底基层前，必须做好施工准备工作，以此确保松铺厚度与设计要求相符；结合现场的实际情况确定压实方案，控制好压路机的碾压遍数、速度、振频和振幅，不得随意对碾压方式进行改变；碾压时混合料的含水量应大于最佳含水量，并使混合料从拌合好到碾压成型的时间在规定允许的范围内。
结论
综上所述，在公路工程项目建设过程中，水泥灰土稳定砂掺碎石的底基层较为常用。为了确保底基层的稳定性和足够的承载能力，应当在施工过程中了解并掌握施工技术要点，并采取合理可行的措施对混合料的级配、含水量和压实度进行严格控制，只有这样，才能使底基层的质量符合设计要求，也才能保证路基、路面结构的整体质量。
参考文献：
[1]沈辉.杜银飞.杨兴中.基于水泥稳定碎石混合料的配合比优化设计[J].北方交通.2010（10）.
[2]蒋应军.陈忠达.彭波.密实骨架结构水泥稳定碎石路面配合比设计方法及抗裂性能[J].长安大学学报（自然科学版）.2012（12）.
[3]宿官忠.北京六环路工程水泥稳定碎石基层应用技术研究[D].北京理工大学.2011.
[4]陈峙峰.施工变异性对水泥稳定基层强度的影响及质量控制[J].广东土木与建筑.2011（9）.
[5]曹加府.方金珠.水泥稳定碎石底基层施工过程中离析现象的探讨[J].湖南交通科技.2013（8）.
关键词：水泥灰土；稳定砂；碎石；底基层
1水泥灰土稳定砂的主要特点
所谓的水泥灰土稳定砂是一种由水泥、石灰土、砂等材料，经过一定的比例配制而成的混合料。这种材料最为显著的特点是早期强度高、整体性及浸水稳定性好，因其所具备的这些特点，使得该材料在公路工程路面基层的施工中获得了广泛应用，特别是在一些雨季持续时间较长或是边运营边施工的情况下，水泥灰土稳定砂的应用优势更为突出。就这种混合料而言，它的强度与水泥的加入计量有着直接关系，由相关试验结果可知，在同一个底基层当中，石灰土与砂的配比、含水量、碾压设备等均相同的前提下，一段不加水泥进行施工，一段加入6%的水泥进行施工，养护7d后进行现场钻芯取样测试强度，加水泥段的强度要高出不加水泥段的强度。而石灰土在混合料中主要起粘结砂和提高碾压密实度的作用。下面重点对水泥灰土稳定砂掺碎石的施工技术要点和质控措施进行论述。
2水泥灰土稳定砂掺碎石底基层施工技术
2.1混合料拌制
2.1.1拌制要求。混合料可在拌合站内进行集中拌制。拌合前应当先对拌合设备进行调试，确认设备运行正常后，应确保混合料中颗粒的组成及含水量符合相关规定及工程要求，一旦集料中的颗粒组成出现变化，必须重新对设备进行调试。采用拌合站集中拌合有助于确保配料的准确性，还能使拌合的均匀性获得有效保障。混合料集中拌合时石灰要充分消解且料粒或土细应当符合相关技术要求。备料时应对如下事项加以注意：土块要全部粉碎，最大的尺寸不得超过15mm；集料的最大粒径与级配均应当符合规定要求，如果工程有特殊要求时，应当先将集料中不符合要求的颗粒筛除掉；当施工所在地位于潮湿、多雨的地区时，应采取相应的措施保护集料，尤其是要做好细集料和石灰的保护措施，以免材料淋雨影响施工质量；由于混合料运至施工现场的过程中，水分会有所蒸发，所以含水量应当略大于最佳含水量，这样有助于提高碾压密实度；级配不同的碎石应当分开存放，不得混放；在多雨季节施工时，应根据集料与混合料含水量的大小，对加水量进行调整，并确保拌和时间；拌制时，应采用电子计量设备，以此来确保配料的准确性。
2.2施工技术要点
2.2.1测量放样。首先对中线进行复核，每间隔10m为一个断面，测出中桩与边桩；随后对路面宽度及横坡度进行检查，看是否与设计要求相符，并确定出各个点与高程之间的差值，为挂线提供依据；按照路面的设计标高及松铺厚度，对挂线高程进行计算，可采用钢丝拉线作为标高控制线，并在拉线下每隔10m左右布设一个标高作为支撑，在该环节中需要特别注意的是，应对控制线标高进行反复检查和校对，以此来确保误差在可控范围内；模板可以采用钢模板，并以三脚支架和钢桩对模板进行固定。
2.2.2混合料运输。将拌合好的混合料用自卸卡车运输到施工现场，为确保混合料的质量，装车前应当对车辆进行清洁，并对车厢两侧进行洒水润湿；装料的过程中，应尽可能分3-5次完成，保证装载高度适当，这样有助于减少混合料离析现象的发生。需要特别注意的是，拌制好的混合料不宜放置过长的时间，必须及时运输到施工现场；装满混合料的卡车应当用苫布进行覆盖，并使苫布紧固在车辆的两侧，这样可以防止表层混合料的水分蒸发过快；卸料时，可将卡车停在摊铺机前20cm左右的位置处，由专人负责指挥卸车。
2.2.3现场摊铺混合料。可以选用带有自动条调节平衡和夯实功能的摊铺机，以60m/h的速度进行摊铺，为了保证摊铺质量和作业效率，可使用两台型号相同的摊铺机同时作业，两台设备的速度、振动频率应当保持一致；在摊铺的过程中，摊铺机应当位于整个路段的起点处，并按照松铺厚度对熨平板进行调整，在摊铺机的后面可设置专人对混合料的离析现象进行人工处理。
2.2.4碾压。当工程没有特殊要求的情况下，可将碾压作业段的长度设定为40-60m；对混合料进行碾压时，应当保证压路机缓慢启动，尽可能避免在碾压过程中急刹车；在对直线段以及未设置超高的平曲线段进行碾压时，压路机应当由外侧路肩逐步向路段中心位置处进行碾压，若是平曲线存在超高路段时，碾压可从内侧路肩逐步向外侧路肩进行；碾压过程中应当重叠1/2轮宽，并保持碾压均匀、速度稳定，初压的速度应控制在1.5-2.0km/h，复压的速度则可控制在2.0-2.5km/h。
2.2.5养生。混合料碾压完毕且压实度检验合格之后，应当及时对水泥灰土稳定砂碎石基层进行养生。虽然经过碾压后的底基层已经达到了压实度的要求，但却并未形成足够的强度，同时混合料在碾压过程中的水分散失过快，若是养生不及时，底基层极有可能因为失水而产生开裂，这样会使基层的强度降低。可以采用塑料薄膜覆盖的方法对底基层进行养生，整个过程至少应当持续7d，如果是在高温天气进行施工，应当先洒水后再覆盖塑料薄膜；在对底基层进行养生期间，除洒水车辆之外，所有车辆禁止通行。
2.3质量控制措施
2.3.1级配的质控措施。应当在确保集料质量的基础上，做好堆放工作，堆料的场地应当进行硬化处理，并施工排水沟，并尽可能做到层层堆平，这样有助于减少离析情况的发生；可在料场上加盖雨棚，各种集料要分开堆放，并用隔板隔开，以免不同的集料相混合；拌制混合料前，应当对操作人员进行质量交底；施工前，应对混合料的级配进行抽检，发现偏差必须及时查明原因，并采取相应的措施加以解决处理。
2.3.2控制含水量。对于水泥灰土稳定砂掺碎石的底基层而言，含水量是较为重要的控制指标之一，施工中应当对此进行严格控制。通常情况下，集料本身的含水量和拌合水加入量是混合料含水量的主要来源，鉴于此，一方面要控制好集料的含水量，具体做法是保持集料的干燥，特别在雨季要做好料场的防雨及排水措施；另一方要对水的掺入量进行有效控制，要求拌合站采用先进的计量系统，提升水量控制的精确度。
2.3.3控制压实度。铺筑底基层前，必须做好施工准备工作，以此确保松铺厚度与设计要求相符；结合现场的实际情况确定压实方案，控制好压路机的碾压遍数、速度、振频和振幅，不得随意对碾压方式进行改变；碾压时混合料的含水量应大于最佳含水量，并使混合料从拌合好到碾压成型的时间在规定允许的范围内。
结论
综上所述，在公路工程项目建设过程中，水泥灰土稳定砂掺碎石的底基层较为常用。为了确保底基层的稳定性和足够的承载能力，应当在施工过程中了解并掌握施工技术要点，并采取合理可行的措施对混合料的级配、含水量和压实度进行严格控制，只有这样，才能使底基层的质量符合设计要求，也才能保证路基、路面结构的整体质量。
参考文献：
[1]沈辉.杜银飞.杨兴中.基于水泥稳定碎石混合料的配合比优化设计[J].北方交通.2010（10）.
[2]蒋应军.陈忠达.彭波.密实骨架结构水泥稳定碎石路面配合比设计方法及抗裂性能[J].长安大学学报（自然科学版）.2012（12）.
[3]宿官忠.北京六环路工程水泥稳定碎石基层应用技术研究[D].北京理工大学.2011.
[4]陈峙峰.施工变异性对水泥稳定基层强度的影响及质量控制[J].广东土木与建筑.2011（9）.
[5]曹加府.方金珠.水泥稳定碎石底基层施工过程中离析现象的探讨[J].湖南交通科技.2013（8）.