冲压线的应用显著提高了汽车零件的生产效率、安全性以及制件的质量,降低了生产线人员数量。随着自动冲压线的普及,提高了冲压线多工位模具的设计要求,使得设计人员既要保证模具结构的质量,还必须确保模具部件、送料装置在冲压工作时的运动无干涉。一旦发生干涉碰撞,将会导致模具调试时间和交付周期的延长,甚至导致自动冲压线设备的损坏。因此,为了缩短自动冲压线模具的设计周期、提高设计质量,对冲压线进行运动仿真和干涉检查是十分必要的。论文结合上汽大众公司自动冲压线运动仿真项目,详细分析了专业的冲压模具仿真软件和常用CAD软件的运动仿真模块的特点,根据需求在CATIA平台上开发了针对汽车模具自动冲压线的运动仿真系统,实现了运动部件的快速定义和运动部件的真实仿真运动。研究多工位模具的结构特点和相关部件的运动规律,提出了基于模板化技术的快速定义方法,让运动部件的定义与模具设计思维习惯相契合。模板化的快速定义方法将多工位模具以独立部件为单位,依据工序、部件类型和运动类型进行分类,在设计人员添加、删除和编辑运动部件时,根据部件的类型自动创建对应的运动副来构建运动体系,使得设计人员减少了大量繁琐操作,脱离底层运动副体系,回归到模具设计思维。针对运动仿真数据种类繁多、数据量较大,普通存储方式读取效率低下,数据安全性和关联性得不到保障的问题,论文通过分析CATIA自定义特征技术,构建了基于CATIA自定义特征的嵌套式模板数据存储方案。充分利用CATIA自定义特征的特点,对模板数据分层,制作成自定义特征,进行嵌套式的存储,解决了数据之间的关联更新问题,实现了运动仿真数据的高效存储。为了实现多工位模具及自动送料装置的真实仿真,论文通过对CATIA仿真模块特点的分析,研究了多工位模具重要部件的运动方式,提出了单级串联的运动体系构建方案和运动曲线驱动的仿真方法。将复杂运动进行分解,将单一运动副逐级串联构建运动体系,并利用运动曲线驱动对应运动副,实现仿真运动。依据基本运动曲线,包括压机运动曲线、三维夹钳运动曲线,运动副体系,求解对应驱动曲线,让所有部件进行协调统一的仿真运动,实现真实有效的运动仿真。论文最后利用RP-DMU系统对典型的汽车模具自动冲压线运动部件进行仿真和检查,验证系统可行。同时,比较系统与CATIA仿真模块以及专业冲压模具运动仿真软件,确认使用的高效率。