本课题是来自河北省科学技术厅的科研立项项目“铝箔轧机智能控制系统研究与开发”。主要研究内容包括以下两个方面:首先，利用当前先进的虚拟仪器技术，初步完成了轧机自动厚度控制系统(AGC)的开发;其次，针对本课题研究实际和目前AGC系统开发过程中普遍存在的现场调试费用高、风险大等问题，采用计算机建模与仿真技术，设计了一个能代替现场轧机验证AGC系统的工程实验仿真平台（仿真机），为轧机控制系统的设计提供了一个安全、可靠、离线的实验环境。
　　文章首先介绍了国内外AGC发展背景及现状，分析研究了轧制理论。在深入工厂调研的基础上，根据现场需求设计控制系统框架，并完成控制系统所需设备的选型。针对轧机的多任务和高实时性要求，探讨了LabVIEW平台下的多任务调度策略和实时性的解决方法。
　　其次，分析了传统TCP协议在工业网络中应用的缺点，在LabVIEW平台下采用STM协议(Simple TCP Messaging protocol)设计完成了控制系统工业以太网，建立了控制系统各个控制站点，并完成了各个站点之间的准确通信。为控制系统的进一步优化、完善和现场应用奠定了基础。
　　接着，针对轧机控制系统设计周期长，现场调试风险大、延误工厂生产效率等现代轧机控制系统开发过程中普遍存在的问题，本文采用计算机建模与仿真技术，以万祥铝业2500mm四辊不可逆轧机为研究对象并提取其数学模型，在一台PC上建立该轧机的动态仿真模型，代替现场轧机来验证控制系统。仿真机接入与反馈信号均通过内置的NI数据采集卡的I/O口与控制系统相连接，并且所有接入与反馈的信号与现场轧机保持一致。仿真机还提供轧制过程参数监测、轧制曲线及动态轧制画面等。
　　最后，把从现场获取的轧制参数应用到本控制系统中，并用仿真机验证该控制系统。实验结果表明，该仿真机能够达到理想的验证效果，可以代替现场轧机用于控制系统的调试中。