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[摘 要]当井区供液不足时，井中液面逐渐下降，泵的充满度越来越不足，增加了生产单耗，并浪费大量电能。根据环空体积平衡原理，确定了抽油机井的间抽工作制度后，常规的计量方式降低了实际产量值，应用了新的产量计算模式后，提高了泵效和系统效率。
[关键词]抽油机；间抽；产量；系统效率
中图分类号：P841 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）44-0092-01
我队有11口抽油机井的沉没度在100m以下，这一部分井连续生产所消耗的电能、设备损失及人工开支等已远远超过了它所创造的经济价值，针对这一问题，有10口井执行间抽工作制度生产，占开井数的16.13%，执行间抽制度后虽然电能的消耗大幅下降，而在原有的产量计算模式造成了系统效率和泵效较低，影响了合理率和系统效率的指标。
1、实施间抽的理论分析
对于排液量大于供液量这一类的油井，通过对抽吸开采时间参数的优化选择，改善油井的供排关系，可明显达到节约能源、提高经济效益的作用。当抽油泵的抽吸作用大于注水井的注水能量补充作用时，油井压力会有一定规律的下降，根据不同的测定时间t与其对应的油井压力P（t），做一条压力降落曲线和，通过压力曲线和反正切曲线拟合，可以得到油井压力降落曲线。根据油层渗流力学的理论，当流体呈平面径向渗流时，对于均匀地层，油井关井一段时间后，一定会出现下面的线性关系：
上式为衰减曲线的一般方程，其中参数A、B及C，可以根据油井的测压纪录与时间关系数据，通过线性回归的方法得到油井压力恢复曲线如图2所示。 油井开采的经济效益主要跟单位时间产液量、能源消耗量有关，而产液量由油井压力和时间决定，能源消耗由工作时间决定。间歇式油井开采理沦就是根据油井压力变化，将油井采油期分为若干个小工作周期，一个工作周期分为采油期T，和间歇期t。即油井开采T时间后，中止开采，进入间歇期t，进行压力恢复，然后继续开采，周而复始。
2、确定合理的计量模式
间抽是通过液面恢复的办法，克服供液能力不能满足抽油设备工作需要的问题，缩抽油机井的运行时间，从而降低能耗，提高油井的经济效益。间抽制度是决定间抽效果的关键，如果间抽制度制定的不合理，当影响产量的产值等于节电效益时，那么间抽就会没有效益，当影响产量的产值大于节电效益时，甚至会产生负效益。因此，在一个间抽周期内，当间抽累计产油量等于间抽周期内正常产油量时，经济效益最高，这时的间抽制度为合理间抽制度。
在确定了间抽制度后，如何准确地计量出运转周期内的单井产量是必须解决的问题。在泵抽开始的过程中泵抽产量随时间而变化，泵抽开始的一段时间，产量较高高。随着时间的延续液面逐渐降低，产量也逐渐下降，最后液面降到间抽前液面，产量降到间抽前产量，产量和液面趋于稳定。而原有的量油方式只是在油井运行的后半段进行量油，这样就忽略了刚开始生产时产量较高的阶段，造成了间抽井产液量。结合生产实际我们采取了分段计量和理论计算的两种模式重新进行产液量的计算。
3、现场实验情况
通过计算得知：套管直径为140mm、油管直径为62mm，抽油杆直径为19mm的井筒中，100m高度的液体体积大约为1.26m3（扣除接箍和结蜡的体积）。采用三种量油模式进行对比，方法一：常规的停机前量得产量，方法二：分段进行量油，每个时间段为1.5个小时，待产液量平稳后采用常规的量油模式计量，方法三：通过启机时测得的液面恢复高度，计算出所恢复的产液量及根据理论排量计算出抽出这些产量所需要的时间（考虑到压液面的因素，这段时间不计算到常规的计量时间里），按照统计经验沉没度400m以上时的泵效按60%计算，180m-400m时按50%计算，180m以下时按35%计算。
首先对4口井进行了实验：
从上表可以计算出：方法一的平均日产液量为4.7t，方法二的平均日产液量为6.9t，方法三的平均日产液量为6.8t，并且N6-20-622和N6-30-627兩口井的泵效都大于30%，满足了进入控制图合理区的条件。虽然方法二的计量的产液量是最高的，但是与方法三的计量结果相比差距不大，结合现场的实际情况，建议采用方法三的计量模式计量。
从上表可以看出，应用新的计量模式有两口井从参数偏大区进入到了合理区，系统效率分别提高了3.62个百分点、3.96个百分点、2.96个百分点6.12个百分点。按此种计算模式我队10口间抽井中有4口井进入合理区，全队的合理区井数达到了45口井，合理率达到了72.6%，超过70%指标2.6个百分点，这10口井的系统效率提高了3.42个百分点。
4 认识及结论
（1）间歇抽油井在抽油过程阶段开始时液面高度下降速度较快，泵抽出的液量较多，随着生产时间推移 ，液面降低，泵效随之降低，井底流压减少，导致液面高度下降速度越来越慢，泵实际排量减少。（2）通过分段计量油井实际排出量与原有的计液量相差较大，计算精度得到大幅提高，虽然新的计算模式在提高抽油机井合理率和系统效率方面效果明显，但是操作起来比较费时费力。
（3）利用液面恢复的计算和常规量油累加的方式得到的日产量，更加准确，更好地为技术分析提高了准确数据，使系统效率和合理率的指标得到提高，同时操作更加便捷，更适合现场的需求。
[关键词]抽油机；间抽；产量；系统效率
中图分类号：P841 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）44-0092-01
我队有11口抽油机井的沉没度在100m以下，这一部分井连续生产所消耗的电能、设备损失及人工开支等已远远超过了它所创造的经济价值，针对这一问题，有10口井执行间抽工作制度生产，占开井数的16.13%，执行间抽制度后虽然电能的消耗大幅下降，而在原有的产量计算模式造成了系统效率和泵效较低，影响了合理率和系统效率的指标。
1、实施间抽的理论分析
对于排液量大于供液量这一类的油井，通过对抽吸开采时间参数的优化选择，改善油井的供排关系，可明显达到节约能源、提高经济效益的作用。当抽油泵的抽吸作用大于注水井的注水能量补充作用时，油井压力会有一定规律的下降，根据不同的测定时间t与其对应的油井压力P（t），做一条压力降落曲线和，通过压力曲线和反正切曲线拟合，可以得到油井压力降落曲线。根据油层渗流力学的理论，当流体呈平面径向渗流时，对于均匀地层，油井关井一段时间后，一定会出现下面的线性关系：
上式为衰减曲线的一般方程，其中参数A、B及C，可以根据油井的测压纪录与时间关系数据，通过线性回归的方法得到油井压力恢复曲线如图2所示。 油井开采的经济效益主要跟单位时间产液量、能源消耗量有关，而产液量由油井压力和时间决定，能源消耗由工作时间决定。间歇式油井开采理沦就是根据油井压力变化，将油井采油期分为若干个小工作周期，一个工作周期分为采油期T，和间歇期t。即油井开采T时间后，中止开采，进入间歇期t，进行压力恢复，然后继续开采，周而复始。
2、确定合理的计量模式
间抽是通过液面恢复的办法，克服供液能力不能满足抽油设备工作需要的问题，缩抽油机井的运行时间，从而降低能耗，提高油井的经济效益。间抽制度是决定间抽效果的关键，如果间抽制度制定的不合理，当影响产量的产值等于节电效益时，那么间抽就会没有效益，当影响产量的产值大于节电效益时，甚至会产生负效益。因此，在一个间抽周期内，当间抽累计产油量等于间抽周期内正常产油量时，经济效益最高，这时的间抽制度为合理间抽制度。
在确定了间抽制度后，如何准确地计量出运转周期内的单井产量是必须解决的问题。在泵抽开始的过程中泵抽产量随时间而变化，泵抽开始的一段时间，产量较高高。随着时间的延续液面逐渐降低，产量也逐渐下降，最后液面降到间抽前液面，产量降到间抽前产量，产量和液面趋于稳定。而原有的量油方式只是在油井运行的后半段进行量油，这样就忽略了刚开始生产时产量较高的阶段，造成了间抽井产液量。结合生产实际我们采取了分段计量和理论计算的两种模式重新进行产液量的计算。
3、现场实验情况
通过计算得知：套管直径为140mm、油管直径为62mm，抽油杆直径为19mm的井筒中，100m高度的液体体积大约为1.26m3（扣除接箍和结蜡的体积）。采用三种量油模式进行对比，方法一：常规的停机前量得产量，方法二：分段进行量油，每个时间段为1.5个小时，待产液量平稳后采用常规的量油模式计量，方法三：通过启机时测得的液面恢复高度，计算出所恢复的产液量及根据理论排量计算出抽出这些产量所需要的时间（考虑到压液面的因素，这段时间不计算到常规的计量时间里），按照统计经验沉没度400m以上时的泵效按60%计算，180m-400m时按50%计算，180m以下时按35%计算。
首先对4口井进行了实验：
从上表可以计算出：方法一的平均日产液量为4.7t，方法二的平均日产液量为6.9t，方法三的平均日产液量为6.8t，并且N6-20-622和N6-30-627兩口井的泵效都大于30%，满足了进入控制图合理区的条件。虽然方法二的计量的产液量是最高的，但是与方法三的计量结果相比差距不大，结合现场的实际情况，建议采用方法三的计量模式计量。
从上表可以看出，应用新的计量模式有两口井从参数偏大区进入到了合理区，系统效率分别提高了3.62个百分点、3.96个百分点、2.96个百分点6.12个百分点。按此种计算模式我队10口间抽井中有4口井进入合理区，全队的合理区井数达到了45口井，合理率达到了72.6%，超过70%指标2.6个百分点，这10口井的系统效率提高了3.42个百分点。
4 认识及结论
（1）间歇抽油井在抽油过程阶段开始时液面高度下降速度较快，泵抽出的液量较多，随着生产时间推移 ，液面降低，泵效随之降低，井底流压减少，导致液面高度下降速度越来越慢，泵实际排量减少。（2）通过分段计量油井实际排出量与原有的计液量相差较大，计算精度得到大幅提高，虽然新的计算模式在提高抽油机井合理率和系统效率方面效果明显，但是操作起来比较费时费力。
（3）利用液面恢复的计算和常规量油累加的方式得到的日产量，更加准确，更好地为技术分析提高了准确数据，使系统效率和合理率的指标得到提高，同时操作更加便捷，更适合现场的需求。