绪论在现代发动机零部件制造中，尽管不断采用精铸、精锻、精冲以及粉末冶金等新技术、新工艺，但机械加工量仍占零件机械总加工量的60-70%。在金属零件的制造过程中，现有的加工、制造方法在不同程度上都会产生毛刺，因此研究毛刺产生的因素，检测毛刺的产生，去除零件上的毛刺，在发动机零部件制造过程中占有重要的地位。柴油机零部件去毛刺的目的主要有三个方面。在检测方面，防止或减少因毛刺存在使检测超差，废品增多。在装配方面，防止因毛刺存在造成配合零件间的干涉和卡死，特别是在自动装配中尤其重要。在产品功能方面，防止因毛刺存在或脱落而引起的清洁度达不到标准，引起柴油机磨损和故障。外观方面，满足产品或零件外观设计制造上的要求。随着科学技术的进步和生产的发展，探索毛刺生成机理和特性，研究简便而实用的检测方法、检测仪器和新的去毛刺方法，制定不产生毛刺或减少毛刺生成的工艺规程，研制高效的去毛刺设备等为中心的去毛刺技术受到各国家的重视，并相继成立了许多专门机构，大力开展去毛刺技术研究和推广。许多新的去毛刺方法和设备，如高压水射流去毛刺、挤压珩磨去毛刺、激光去毛刺以及NC和CNC控制的去毛刺设备相继问世，并在生产实践中取得了显著效果，应用日益广泛。大柴厂零部件加工过程中去毛刺技术的应用状况还比较落后，主要体现在以下三个方面，需要采取有效的措施加以改进：1．对于零部件加工过程中毛刺产生的机理缺乏系统的分析，对影响毛刺产生的各种因素分析不够，对策针对性不强，不能采取最佳的去毛刺方法。2．没有有效的毛刺检验方法，特别是针对缸体、曲轴深油孔和交叉孔内毛刺的检验，通常采用手电筒照射目测方式，检测精度无法保证，对于无法目测的部位有时不得不采用剖切方式，成本很高。 3．采用的去毛刺工艺方法还很落后，以手工去毛刺为主，工作效率<WP=58>低，质量难以保证。本文将结合工作实践，并吸取借鉴国外同行的先进经验和理念，力求对柴油机零部件去毛刺技术进行系统分析和研究，并应用到大柴厂生产实际和新产品规划中去。具体内容如下：1．针对毛刺检验手段落后的问题，提出缸体、曲轴等零部件深油孔内毛刺的检验方案，提高毛刺检验手段。2．结合生产实际、针对零部件典型的加工工艺对毛刺产生的因素进行定性分析，提出毛刺的解决对策和建议。 3．重点分析高压水射流去毛刺、挤压珩磨去毛刺和机械去毛刺三种新的去毛刺技术的基本原理和影响因素，通过对三种去毛刺方法的特点比较，得出其适用范围的结论。4．对从德国引进的缸体超高压清洗机进行特点分析，总结高压水射流去毛刺技术在去除缸体主油道孔毛刺上的实际应用效果，为同行业相关工作人员提供参考。5．针对大柴厂引进的新产品缸体工艺方案规划，提出缸体去毛刺方案的规划思路，确定缸体机械去毛刺设备的基本方案，分析在今后实施过程中可能存在的问题，供同行业相关人员借鉴。影响柴油机零部件毛刺产生的因素及对策分析柴油机零部件毛刺的生成受很多因素的影响，在不同加工条件下，采用的加工方法和设备不同，则生成的毛刺也各不相同。一般来说在柴油机零部件机加工过程中影响毛刺生成的因素主要有工件材料、切削用量、刀具类型和几何参数、走刀方向、工件结构形状等。经过考察了解国内外同行业厂家的应用情况，采用工业内窥镜测量缸体内腔和深油孔内的毛刺情况，易于观察，效果良好实现毛刺对策大致分四个阶段。首先明确产品或零件性能与毛刺的关系，确定毛刺存在对产品或零件性能的影响和副作用；第二阶段，在零件设计时考虑变更材料，改变零件结构形状和加工制造方法，能否有效地控制或减小毛刺的生成；第三阶段，在工艺设计时，为使生成的毛刺减至最<WP=59>小，或是毛刺在有利于取出的方向和部位生成或根本不让它产生。这就要选择合理的工艺方法，编制正确的工艺规程，设计理想的切削刀具，选择最佳的刀具几何角度和其他参数；第四阶段，选择经济而合理的去毛刺方法以及相应条件。毛刺对策的总体思路在以上四个阶段中，使毛刺的总成本最低。去毛刺方法分析通过上述几种去毛刺方法的比较，针对柴油机零部件去毛刺加工的工艺方法，得出以下结论。1．机械去毛刺，加工成本低，去毛刺效率高，但去毛刺后零件表面会残留已经去除掉的毛刺，无法进行最终检测。采用专用机床以动力刷自动去毛刺方案，能够适合于对缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零部件在半精加工或精加工后，零件最终检测和成品前的去毛刺工作，对于毛刺大于300微米的零件，应采用手工方式先行去除毛刺后再进行机械去毛刺。2．高压水射流去毛刺，适合于对深油孔及交叉孔、盲孔内的毛刺去除。由于采用水为介质，不能去除较大毛刺。宜同缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴等零部件最终清洗工序结合起来，采用多工位清洗、去毛刺、吹干设备，进行上述零部件的最终加工。3．挤压珩磨去毛刺，具有零件表面光整、抛光作用，且由于设备费用高，难以去除尺寸较大零件和细微盲孔中的毛刺。宜采用多工位设备，用于表面质量要求高，特别是要求表面加工痕迹的工件，如柴油机喷油嘴孔、轿?