近几年来,随着科学技术与生产的发展,生产设备功能越来越齐全,设备结构越来越复杂,而设备故障种类越来越多,成为影响生产效率的一大关键因素。因此,科学地制定生产设备维修与维护规划,合理组织设备维修与维护,如合理安排维时间、正确维修工具和维修人员的技术能力,维修方法和维修环境等。以可靠性为中心的维修方法为生产设备科学地制定维修大纲,优化维修制度,提供理论依据,并已在许多军事和工业领域里得到成功应用。因此,利用以可靠性的中心的维修方法,正确规划和组织机械加工生产过程设计维修,对保证产品质量与生产效率,提高生产设备运行安全性和可靠性具有重要理论研究意义和实际应用价值。本文针对沈鼓集团各机械加工车间生产线的组织形式,通过关键设施备的故障模式分析,研究了可靠性为中心的维修方法在机械加工相关生产设备维修中的应用,并重点讨论了设备润滑系统的维护及长期服役设备的维修,完成了如下研究内容。(1)讨论了以可靠性为中心的维修方法的实施过程步骤及故障模式及影响分析关键技术；以葫芦双梁桥式起重机和数控镗床为例,利用故障模式及影响分析的方法,研究了特定工作环境条件下机械设备功能与结构故障产生的原因、局部影响及全局影响,分别给出双梁桥式起重机和数控镗床的总系统及关键部件的故障模式分析表；依据设备点检及维修记录,讨论了设备常见故障薄弱环节,提出了设备运行可靠性随时间的演化规律及对应维修与维护决策方案。(2)基于数控机床的工作可靠度,给出了定时更换润滑油的费用及可用度的计算表达式。利用数控镗床及龙门铣床润滑系统的维护记录数据,计算了设备工作时间与设备可靠度关系,讨论了工作时间与润滑油品质对可靠度的影响,提出了润滑油检测与更换时间的最佳方案。(3)以双桥式起重机为例,研究了企业生产中超期服役设备的可靠性维修问题。利用设备长期工作过程故障记录数据,分析了设备工作的可靠性演化规律,建立了基于RCM的延迟时间模型；以减少设备检修停台时间、降低维修费用、提高设备可靠性和安全性为目标,通过计算得出最佳检修周期。