熔融沉积作为一种增材制造技术,具有过程简单、成本低、材料利用率高、绿色友好等优点,被广泛应用于制造、医疗、教育等行业。然而,受材料性能、台阶效应、设备水平等多方面影响,熔融沉积精度和效率普遍不高,二者相互制约。根据主要工艺参数和扫描路径参数的变化,实时动态调节填充速度值来进行3D打印,可以较好解决以上技术问题。对此,本文通过理论分析、仿真、实验设计与研究和样本分析测试等手段,研究了填充速度等主要工艺参数组合在不同评价指标、不同制件尺寸规格和形状特征下对熔融沉积精度与效率的影响规律,着重分析了填充速度与分层厚度、喷头温度、轮廓拐角的交互耦合和多元协同耦合关系,构建了基于多参数协同耦合的填充速度动态调节函数模型,旨在解决熔融沉积精度与效率相互矛盾的问题,为熔融沉积高质量成型提供参考。首先,从理论上分析填充速度等主要工艺参数对成型质量的影响及参数之间的关系;对试样随热床空冷的过程进行有限元仿真后,预测成型效果并分析不同试样的区别;通过控制变量法和经验法对其它参数取值;通过田口正交实验,研究参数在不同评价指标、制件尺寸规格和形状特征下对熔融沉积精度与效率的影响规律,得到整体工艺参数组合优化方案。其次,对两种试样进行双变量实验,构建填充速度关于层厚或喷头温度的二元曲线拟合三次式,并通过方差分析证明参数耦合作用的显著性;利用多元非线性回归得到填充速度关于层厚和喷头温度的三元耦合调节函数,并抽样验证;构建填充速度关于拐角的二元连续函数后,构建出填充速度关于层厚、喷头温度和拐角的多元耦合优化动态调节方程,建立动态调节机制。最后,对关键性能指标进行抽样验证,发现该机制使长方形试样、正方形试样平均等效尺寸偏差分别减小了0.05 mm（16.7%）和0.07 mm（31.8%）,拐角试样平均拐角误差减小了0.10 mm~2（22.7%）,并保证了效率;通过成型多拐角试样综合验证了该机制可满足多方面成型质量要求,平衡了精度和效率。