在我国提倡节能减排的背景下,高强钢筋具有良好的力学性能,能够有效减少钢材的消耗量,是核电工程建造的重要组成部分。目前高强钢筋是在工地现场生产加工,一人一机操作方式,工作费时费力。前期设计了高强钢筋加工生产线,但是高强钢筋捆扎工艺是由人工操作且十分不便,同时塔吊搬运系统与生产线无法配套,因此需要新的工艺进行高强钢筋的捆扎搬运。本文针对这些问题设计了一种高强钢筋捆扎搬运机器人,实现了高强钢筋生产线自动一体化。本文的主要研究内容:基于前期设计高强钢筋加工生产线的技术参数和设计要求,完成了高强钢筋捆扎搬运机器人的总体方案设计和结构模型建立,设计了预收紧-送丝-切丝-捆扎-搬运的工艺方案。通过其捆扎搬运方案设计了高强钢筋捆扎搬运机器人的整体结构,对捆扎机构、送丝机构、切丝机构、升降平台、行走机构的整体模型和关键零部件分别进行设计计算和选型。根据ANSYS Workbench对高强钢筋捆扎搬运机器人的关键零部件采用静力学分析,根据其分析结果得出该机器人关键零部件的等效应力图和总体形变图,验证其稳定性和安全性,为高强钢筋捆扎搬运机器人的优化设计提供重要理论依据。对高强钢筋捆扎搬运机器人进行了模态分析和谐响应分析,根据分析结果得出了高强钢筋捆扎搬运机器人的前六阶固有频率及振型,为避免工作中发生共振和零部件优化提供重要理论依据。本文设计的高强钢筋捆扎搬运机器人,实现了高强钢筋的捆扎搬运,提升了高强钢筋从加工到出厂的工作进程。根据ANASYS Workbench检测该机器人的整体结构,分析结果符合使用要求,并具有安全性和稳定性。所设计的高强钢筋捆扎搬运机器人是捆扎机械领域的技术创新,降低了核电工程中的劳动力,解决了人工捆扎操作困难和塔吊搬运系统不匹配的问题,具有十分重要的应用价值意义。