叉类零件作为摩托车、汽车转向和传动系统中的重要零件,批量较大且力学性能和尺寸精度要求较高。锻造为目前叉类零件的主要加工手段,本文以锻件批量和尺寸精度具有优势的热模锻压力机模锻工艺开展叉类件锻造成形工艺研究。叉类零件形状复杂,种类繁多,传统的试模方式成本高、周期长,不利于提高产品的竞争力,因此通过数值模拟方法分析预测不同形状特征的叉类件模锻成形工序方案及其成形规律,研究各成形工艺参数对典型形状特征叉类件成形质量的影响,对高效优质成形叉类零件具有重要指导价值。本文以常用的叉类零件为研究对象,根据形状特征将其分为带杆叉类、拨叉类、法兰叉类等,在此基础上进行叉类锻件劈叉工序成形规律研究。基于金属塑性成形平面变形原理,构建劈叉成形的二维金属流动预测模型,并采用数值模拟方法对上述模型进行验证。在此基础上,以劈叉成形过程金属接触侧壁的下压量、飞边长度、填充情况和成形载荷等作为衡量指标,分析二维平面内不同工艺参数及劈料台结构参数对叉部成形质量的影响。以两种典型叉口尺寸的叉形件为研究对象,借助有限元分析软件对锻件成形过程进行了全流程的数值模拟,从金属材料流动、劈叉分料情况、最终充填结果、飞边等多个方面对成形结果进行分析,研究了劈料台斜角、台宽长度、阻力沟结构设计、毛坯直径等模具结构与成形工艺参数对叉部成形质量的影响规律,并提出了一种封仓式飞边槽的设计方案,该方案显著提高了叉类锻件的填充效果。针对不同类型叉类件的形状特征研究了其它制坯与成形工艺方案——弯曲制坯工艺、纵劈制坯工艺及闭式模锻工艺,采用有限元模拟对成形过程进行分析验证,并对成形过程中出现的材料利用率低、成形力较大等问题进行研究,给出相对应的解决措施及合适的工艺参数,获得适合于三种叉类件各自形状特征的锻造成形工艺方案。为企业JC24Y01型号的节叉锻件设计热模锻压力机上锻造成形工艺方案,并将工艺方案进行数值模拟和生产验证,对比成形效果证明所设计的工艺方案是可行的。针对JC24Y01节叉锻件的生产条件和生产要求,提出采用一模两件的工艺方案来替代传统的一模一件的工艺方案,通过成形过程有限元分析对锻件排列方式、型腔间距、毛坯尺寸等参数进行设计与改进,达到简化锻造工序、提高材料利用率及生产效率的目的。