为实现汽车轻量化的同时,保证自身的安全性能,力学性能十分优异的TWIP钢在汽车制造领域使用比重逐渐增大,对其焊接性能的研究、工艺参数的优化以及焊点质量的把控不仅具有重要的学术研究价值,而且具有十分重要应用价值。本文以Fe-23Mn-0.6C TWIP钢作为焊件母材,建立其电阻点焊过程的等厚板与不等厚板模型,采用直接耦合法对预压、通电加热和冷却结晶过程进行有限元模拟,利用Jmatpro软件对各项材料参数进行计算补充,分析各阶段不同工艺参数对模拟结果造成的影响,以此为基础进行电阻点焊过程的规律总结和参数优化,并根据整个点焊的热循环过程对焊接接头微观组织进行预测。预压阶段决定了焊件间初始导电接触面积和接触电阻大小,本文结合弹塑性有限元理论,对各接触面间接触应力分布规律进行分析,比较不同电极压力对接触半径及接触应力的影响,获得不同模型的最佳电极压力和最大压痕深度,分析该压力下焊件内部塑性应力应变情况。本文通过对通电加热阶段不同模型的瞬态电场、温度场及应力应变场模拟分析,得到结论:焊件整体电阻发生动态变化,接触面间的接触电阻在前中期起主导作用,之后焊件本身电阻起主导作用,由此决定了焊件间接触面温度上升速度最快,熔核径向扩展速度大于轴向扩展速度,并造成不等厚板模型的熔核偏移现象。通过模拟不同焊接参数下熔核尺寸的变化,得到结论:焊接电流、通电时间和电极压力三个焊接参数都会对熔核的尺寸与焊透率造成影响。以此为基础进行焊接参数优化,确定了不同模型的最优工艺参数。结合合金凝固热力学原理,预测焊接接头熔核区组织为垂直于熔核线的柱状晶。结合热影响区的点焊热循环曲线和奥氏体晶粒生长动力学模型,对晶粒变化情况做定量分析,预测焊接电流11.0kA、通电时间为0.50s、初始晶粒尺寸为10μm条件下,热影响区晶粒尺寸约为26μm。