压铸,是指将熔融铝合金在高压、高速条件下填充钢制模具型腔,并使得合金液在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸生产过程中,一般会使用辅助生产设备,这些设备和压铸机配合完成舀汤、取件、喷雾三大工序。提高压铸机辅助生产设备自动化和智能化水平,对于提高压铸生产效率,降低劳动强度和稳定铸件质量具有重要意义。为了提高压铸机辅助机械的自动化、智能化水平和对多型号模具的柔性,提出了与280T压铸机配套的一机双臂智能喷雾取件机械手方案,并开发了针对该机械手的控制系统。系统以欧姆龙CP1H-XA40DT型PLC作为主控核心,控制多台伺服电机建立了一套数字化直角坐标系统,使机械臂可准确定位,完成取放铸件动作、指定路径喷雾动作;控制多台三相交流电机实现汤勺、汤臂、取件臂的变频调速,使以上各部分可快速稳定运行;控制气缸、喷头的通断,实现对取件抓手和传感器保护罩的控制,完成对每一对喷雾喷气喷头的控制;使用PLC的A/D模块与红外温度传感器通讯,采集并监控模腔温度,判断模腔温度是否超越警戒值。控制系统采用模块化设计,各模块之间通过工序步指令进行跳转。基于WINVIEW触摸屏开发HMI界面,触摸屏可通过RS232接口与PLC通讯,在HMI界面上可切换手动与自动操作模式,分别对舀汤机械手、取件机械手、喷雾机械手进行工作速度设定、运行模式选择、示教点坐标值的保存等操作。针对不同型号模具编号后,可特定模具的工作参数,使系统具有较高柔性。安装调试后,该系统能够完成连续、自动、稳定完成舀汤、取件、喷雾动作,一次运行时间在20秒以内,效率较人工操作提高了50%。研究结果表明,该系统具有较高的精度和柔性,提高了运行效率,降低了劳动强度,具有很大的市场应用前景。